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豆制品知識200問
豆制品知識200問

介紹






1. 豆腥味產生的原因是什么?

對于豆腥味的產生,現在已經有比較明確的認識,大豆在空氣中破碎以后,由于脂肪氧化酶的催化作用,豆油中的多不飽和脂肪酸被氧化成脂肪酸的氫過氧化物,這種氫過氧化物很不穩定,一經形成便很快分解生成某些醛、醇、酮等低分子化合物,這些物質具有明顯的豆腥味。可見鈍化脂肪氧化酶是消除豆腥味的關鍵。由于脂肪氧化酶較多地集中在豆皮中,所以脫皮是必要的工藝。再通過浸泡,及滅酶工序即可鈍化脂肪氧化酶。

2. 怎樣進行脫腥處理?

調整浸泡水的pH值在4.5以下或8.5以上可抑制脂肪氧化酶等酶類的活性;向浸泡水中加入β-葡萄苷酶的競爭抑制劑β-葡萄糖內酯,20℃,16h浸泡大豆可以強烈抑制不良風味的生成;半濕法脫腥:將清洗后的大豆干燥,用大豆破瓣機,將每粒大豆破成78瓣,通過蒸汽高壓脫腥。機械擠壓加熱膨化大豆脫腥,將清洗大豆干燥去皮,榨油,得到的豆粕,經過粗粉碎后進入螺旋式膨化機膨化脫腥。微波大豆脫腥:將清洗大豆通過微波加熱脫腥。高頻電子大豆脫腥,將清洗大豆直接送入高頻電子磁場內,在一定強度一定頻率的電磁場作用下,脂肪氧化酶等產生腥味的一切因子和電子摩擦產生的“熱”作用,使氧化酶分子失活,用這種方法脫腥,可獲得較高的氮溶指數,且脫腥完全。

3. 應該采取何種措施消除磨漿時所產生的泡沫?

豆制品生產的制漿工序,會產生大量的泡沫,泡沫的存在對后續的生產操作為不利,煮漿時易出現假沸現象,點腦時影響凝固劑分散。為了維持正常的生產,保證產品質量,應添加0.05%以下的脂肪酸甘油酯或硅有機樹脂類消泡劑。目前我國禁止使用油腳作消泡劑,因為油腳含雜質較多,毒性大,色澤黑暗,危害健康;油角膏含有酸敗油脂,禁止使用。

4. 豆制品腐敗變質的原因是什么?

豆制品的腐敗變質主要是以蛋白質的分解為主要特征。蛋白質在霉菌以及芽孢桿菌屬、羧菌屬、鏈球菌屬、假單胞屬等菌的作用下,首先分解為肽,并進一步分解成氨基酸,而后在相應的酶的作用下,將氨基酸及其他含氮化合物分解為胺類、酮酸、不飽和脂肪酸、有機酸等,使豆制品失去食用價值。

5. 怎樣鑒定腐敗變質的豆制品?

腐敗變質的豆制品的鑒定,一般從感觀、物理、化學、微生物等四個方面確定。其中感觀指標比較直接、敏感。由于蛋白質的分解,豆制品的硬度和彈性下降,表面發粘,顏色變紅或變黃,或表面出現各種顏色的霉斑,產生難聞的酸臭味。在化學指標上,以揮發性鹽基氮作為大豆制品的腐敗鑒定,揮發性鹽基氮越高,腐敗程度越嚴重。

6. 為什么在豆制品生產中禁止使用吊白塊?

吊白塊的化學名稱是甲醛次硫酸氫鈉,吊白塊是一種工業用漂白劑,易溶于水,加溫后能分解出甲醛和二氧化硫等化合物。甲醛為原生質毒物,具有強烈的防腐作用,能與人體核酸的氨基和羥基結合,使之失去活性,從而嚴重影響機體代謝,對多臟器特別是shenzang有明顯的損害作用。標準規定食品中SO2不得超過0.05g/kg,長期食用SO2殘留超標的食品也可引起慢性中毒,腦、肝、腎等臟器退行性改變。由于吊白塊對人體健康危害嚴重,所以明令禁止將吊白塊作為食品添加劑使用。

7. 豆制品生產中吊白塊濫用的原因是什么?

因為:吊白塊具有增白、保鮮、提高韌性的作用,加入后使腐竹、干豆腐等豆制品不易煮爛,色感令人滿意;此外吊白塊具有凝固蛋白的作用,加入后可提高腐竹、豆腐皮等豆制品的產量10%左右。第三,有的生產經營者是聽信所謂的新技術、新工藝,將吊白塊作為“粉絲精”、“腐竹精”而盲目加入。因此造成了吊白塊濫用、誤用現象比較嚴重。

8. 豆制品生產中常用的添加劑有哪些?

使用防腐劑可抑制細菌繁殖,有效延長豆制品的保質期。傳統非發酵性的豆制品允許使用的防 1

腐劑有:山梨酸、山梨酸鉀、丙酸鈣、雙乙酸鈉、過氧化氫、過碳酸鈉等。但有嚴格的使用范圍和使用量的規定,不得隨意使用。防腐劑苯甲酸鈉則禁止用于豆制品的制作中。

目前允許用于豆制品的甜味劑有天門冬酰,其用量不受限制,而糖精鈉,甜蜜素等則不可用于豆制品工藝。

9. 消除大豆中天然有毒物質的方法有哪些?

大豆中的抗營養因子按其耐熱的程度可分為熱穩定性與熱不穩定性兩種,胰蛋白酶抑制劑、凝血素、甲狀腺腫素等都是熱不穩定的,通過加熱處理可消除。另一類物質如棉籽糖、水蘇糖、皂苷、植物激素等對熱穩定,只有在大豆制品的生產過程中通過水洗、醇溶液處理方法來去除。傳統的豆制品加工方法都不自覺地消除了抗營養因子的影響。去除新興大豆食品中有害物質的方法有遠紅外加熱處理、濕熱處理、加熱處理、加入添加劑法、酶解法。

豆腐

10. 豆腐生產中,應該怎樣選擇大豆原料?

無論生產哪種豆腐,其工藝過程均包括原料的處理、豆漿的制備和凝固成型三大環節。但其產量和質量存在差異,主要原因是大豆的品質、浸泡時間和加水量、磨漿方式、煮漿溫度和時間的控制、凝固劑的添加等因素都可影響豆腐產量和質量。

豆腐生產中應該選擇蛋白質量較高的大豆品種。制作豆腐的大豆一般以色澤光亮、籽粒大小均勻、飽滿、無蟲蛀和鼠咬的新大豆為好。陳大豆存放時間長,生命活動消耗了其本身的一部分蛋白質,特別是經過高溫季節,由于高溫的作用使脂肪氧化和蛋白質變性,加工出的豆腐質地粗糙,無彈性,口感差,持水性差,色澤發暗。

11. 為什么不能用剛收獲的大豆籽粒生產豆腐?

剛剛收獲的大豆籽粒,一般都還沒有完全成熟,不僅含油量、蛋白量比完全成熟的種子要低,而且所得產品質量也差,加工性能變差。如用剛剛收獲的大豆加工豆腐,不僅出品率低,而且豆腐的“筋道性”較差,因此大豆籽粒要經過“后熟”。

12. 豆腐生產中怎樣對大豆進行清理?

大豆在收獲、貯藏以及運輸的過程中難免要混入一些雜質,如草屑、泥土、沙子、石塊和金屬等。這些雜質不僅有礙于產品的衛生和質量,而且也會影響機械設備的使用壽命,必須清理除去。大豆原料在進一步加工前必須進行清理,以除去雜質。同時應去除碎豆、裂豆、蟲蛀豆和其他異糧雜質。手工作坊和小的豆腐加工廠采用手工挑選的方法,然后經過清洗就可以進入浸泡工序。較大規模的豆腐加工廠可以采用機械方法進行清理。

大豆清理的方法一般分干法和濕法。干法一般包括振動篩和比重去石機。振動篩可以帶有吸風裝置,以吸走輕雜質。相對密度大的雜質通過篩網分離。比重去石機主要用以去除砂石。但這種方法很難除去蟲蛀豆和裂豆,依然需要人工挑選。因此,大型加工廠應對原料中的蟲蛀豆和裂豆比例嚴格控制。濕法利用大豆與雜質的相對密度差異,在水中的浮力和沉降速度不同進行分離。zui簡單的就是流水槽,水槽一般有15o左右的傾角,順著水流,輕雜質漂在水的表面,重雜質在zui下層,大豆在中間層,從而將大豆與雜質分離。另一種濕法清理的方法是旋水分離法。無論是干法還是濕法清理,都應設置磁選裝置,以去除細小的金屬雜質,否則會對磨漿操作和產品質量產生不利影響。① 振動式洗料機的工作原理 水和大豆不斷流入前后做往復運動的水槽,當水槽向后運動時水與大豆涌出槽外,經排水網大豆與水分離,水可以循環使用,大豆則進入下一道工序。相對密度大的石子等雜質沉降在底部而被去除。

② 旋水分離法工作原理 利用由此而產生的離心力的差異達到分離的目的。大豆與石塊被輸送泵以一定的速度輸入旋水分離器,水在旋水分離器內由上向下做旋轉運動,形成外渦旋,并到達分 2

離器的底部。分離器的底部是封閉的,水流又沿分離器軸心由下向上做旋轉運動,形成內渦旋。大豆及石塊在水流的作用下,由于相對密度不同,石塊等相對密度大的雜質具有較大的離心力,它們在外渦旋的作用下,沿旋水分離器的錐體內壁很快落到底部,并由于自身重力的作用不能隨內渦旋做向上的旋轉運動。而大豆由于離心力小,它們在向下旋轉運動的過程中逐漸靠近分離器的軸心,在到達分離器的底部之前,就在內渦旋作用下,做向上的旋轉運動,并隨水流一起通過旋水分離器的出口排出。旋水分離器結構簡單,清理,占地面積小,消耗功率低,使用壽命長,造價低,并能同時完成原料大豆的篩選、水洗和提升,是一種經濟合理,易于普及推廣的原料大豆處理設備。

13. 大豆的浸泡有何要求?

大豆浸泡時的容器應是大豆體積的34倍,水溫對浸泡的影響zui大,一般水溫為5℃時浸泡24h10℃時浸泡18h18℃時浸泡12h27℃浸泡8h。注意浸泡大豆的溫度不宜過高,否則不但大豆自身的呼吸加快,消耗一部分籽實的營養成分,且有利于微生物繁殖,導致腐敗。大豆的浸泡程度應因季節而異,夏季可泡至九成,冬季則需泡到十成,浸泡后以大豆表明光滑、無皺皮、豆皮輕易不脫落,手感有勁為原則。zui簡單的判斷方法是把浸泡后的大豆分成兩瓣,以豆瓣內表面基本呈平面,略有塌坑,手指掐之易斷,端面以浸透不留硬心(白色)為宜。浸泡大豆的用水量一般為大豆的23倍,以保證大豆充分吸水,水少則大豆易吸水不足,水多浪費大。浸泡水中加入少量的碳酸氫鈉,使浸泡水處于微堿性條件下,有助于磨漿后加水抽提大豆蛋白質等營養成分,提高出漿率,改善豆制品的風味。

14. 應該怎樣判斷大豆的浸泡度?

一般大豆浸泡充分后質量為干大豆的22.2倍,體積增大11.5倍。大豆浸泡好的含水量應為60%左右。外觀以浸泡水開始起泡、豆瓣平滿、豆片柔軟為度。若泡得不透心,則磨不細,原料利率低;如果浸泡過度,則大豆發泡,膜發軟,磨漿制坯后發糟,達不到潔白細嫩,柔軟有勁的要求。檢驗大豆浸泡是否適度的方法是將大豆掰成兩瓣,如豆瓣內側已經基本成平面,中心部位略呈淺凹面,則是浸泡適度。若豆瓣內側完全成平面,則浸泡過度。若豆瓣內側有深凹陷,則浸泡不足。豆瓣呈乳白色或中心稍有淡黃色均為合適。若大豆浸泡時間過長,則會污染微生物而導致酸敗,甚至造成逃漿現象,而不成豆腐。

15. 磨漿過程中水分的作用是什么?

磨漿用水以含礦物質而有機質少且潔凈為宜一城市企業都用自來水。磨漿時加入水的作用一是可使大豆處于潤滑狀態,豆糊易于流出,二是冷卻因摩擦而產生的熱量,防止大豆蛋白質變性作用;三是可以使蛋白質與水進行水合作用而呈膠體狀態,便于大豆中的蛋白質等物質溶出。因此,磨漿時加水應均衡,并適當多加一點。不同的豆腐加工對豆漿的濃度要求也不相同,水的加量視漿的濃度要求而定,從加入于大豆412倍不等。通常1kg浸泡后的大豆,可加入2.8kg左右的水,100kg的大豆可磨成475kg左右的豆糊。

16. 豆腐生產磨漿時有哪些要注意的地方?

吸水后的大豆用磨漿機粉碎制備生豆漿的過程稱為磨漿。在磨漿時要注意兩點:磨漿時一定要邊粉碎邊加水,這樣做不但可以使粉碎機消耗的功率大為減少,還可以防止大豆種皮過度粉碎引起的豆漿和豆渣過濾時分離困難的現象,一般磨漿時的加水量為干大豆的34倍;使用砂輪式磨漿機時,粉碎粒度是可調的,調整時必須保證粗細適度,粒度過大,則豆渣中的殘留蛋白質含量增加,豆漿中的蛋白質含量下降,不但影響到豆腐得率,也可能影響到豆腐的品質,粒度過小,不但磨漿機能耗增加,易發熱,而且過濾時豆漿和豆渣分離困難,豆渣的微小顆粒進入豆漿中影響豆漿及制品的口感。磨漿粒度在100目~200目為佳。

17. 為增加豆漿的提取率,應該采取哪些措施?

為增加豆漿的提取率,在大豆浸泡過程中可采取以下一些措施。

① 加入堿性物質 堿性環境可以增加大豆蛋白和干物質的提取率,尤其夏季可以防止浸泡水變酸。但過多會增加浸泡損失并使風味變差。一般加入原料大豆0.3%0.5%的碳酸氫鈉浸泡。這種方 3

法簡單易行,不需要增加額外的設備,是目前普遍采用的方法。

② 電解還原處理陳大豆由于貯存時間較長,生命活動消耗了其本身的一部分蛋白質,且經過夏季高溫,大豆球蛋白中的巰基氧化為鏈間二硫鍵同時,大豆蛋白質部分變性,從而使大豆蛋白的溶解度降低,制成的豆腐凝出頻率低,凝膠強度低,保水性差。因此,可以通過電解還原處理陳大豆使其被復新。將大豆處于陰室,利用陰水(具有乳化活性指數增加和良好的還原性的特點)浸泡大豆以切斷二硫鍵從而增加蛋白質溶解度,這樣處理而制成的豆腐凝膠強度增加10%~20%,失水率降低13%左右。

③ 電生功能水的應用 電生功能水是電生酸性水和電生堿性水的總稱,當稀電解質(一般為食鹽)溶液中通以直流電壓使其電解時,在陽側產生高氧化還原電位的酸性水,而陰產生氫氧根,得到高pH的堿性電生功能水。

18. 煮漿的作用有哪些?

煮漿是豆腐生產過程中zui為重要的環節。因為大豆蛋白質的組分比較復雜,所以蛋白質變性的溫度(亦即煮漿時間)和煮沸時間應保證大豆中的主要蛋白質能夠發生變性。另外,煮漿還可破壞大豆中的抗生理活性物質和產生豆腥味的物質,同時具有殺菌的作用。

19. 煮漿的方法主要有哪些?

煮漿方法主要包括下列幾種。

① 電熱管加熱在容器中安裝加電熱管,對豆漿加熱。也可以安裝測溫、控溫和定時裝置。此方法生產能力也比較小,只在小型工廠或作坊中使用。

② 直接蒸汽加熱 簡單的做法是將蒸汽管直接通入盛有豆漿的容器中,利用蒸汽與豆漿直接接觸進行加熱。但如果鍋爐來的蒸汽含有雜質,會影響產品質量,另外,通入蒸汽后,蒸汽冷凝形成的水會降低豆漿的濃度。

③ 間接蒸汽加熱zui早是采用夾層鍋、冷熱缸或盤管對豆漿進行加熱。目前利用板式換熱器、管式換熱器等連續加熱方式。此方法一般是利用鍋爐的高溫蒸汽對豆漿進行加熱,生產能力較大,一般大中型的豆腐加工企業均采用。

④ 通電加熱一般在物料上施加電源頻率為50Hz60Hz的電場使物料發生化,化方向隨電場而變化,隨著電場變化頻率的升高,物料內產生介電損耗將增加。物料內部產生的介電損耗使物料內部產生能量而被加熱。這時可不考慮介電損耗所產生的熱量。但當所使用的電源頻率較高時,物料內產生的熱量應是電導加熱和介電加熱之和。通電加熱與微波加熱一樣,都是將電能轉化成熱能,不需要物體表面和內部存在的溫度差作為傳熱的推動力,而是在物料的整個體積內自身產生熱量,故稱為體積加熱法,即內部加熱法。

通電加熱特點如下:物料在整個體積內自身產生熱量,升溫速率快,加熱均勻特別是對于固液混合物,可實現固體和液體的同時升溫。與傳熱加熱相比,可避免液體部分的過熱,營養成分損失減少,產品質量高;電能轉化率高,可達90%以上;操作控制簡單,可快速啟動和關閉;與微波相比,沒有加熱穿透深度的問題;沒有傳熱面,也就沒有傳熱面的結垢及食品在傳熱面上的燒焦等現象;除泵外,無其他運動部件,無噪聲,維修費用低。

20. 煮漿過程中應注意哪些問題?

煮漿前要按照需要加入不同比例的水將豆漿的濃度調整好,一般來說,加水量越多,豆漿濃度降低,豆腐的得率就越高,但如果豆漿濃度過低,凝膠網絡的結構不夠完善,凝固后的豆腐水分離析速度加快,黃漿水增多,豆腐中的糖分流失增加導致豆腐的得率反而下降。煮漿應控制溫度在95℃~100℃,時間為7min以上。

21. 石膏凝固劑的使用過程中應注意哪些問題?

石膏是一種礦產品,主要成分是硫酸鈣,由于結晶水含量不同,分為生石膏、半熟石膏、熟石膏、過熟石膏。生石膏對豆漿的凝固作用zui快,熟石膏較慢,而過熟石膏則幾乎不起作用。生石膏作凝固劑,制得的豆腐彈性好,但由于凝固速度太快,生產中不易掌握,因此實際生產中基本都是 4

采用熟石膏。

石膏的主要成分硫酸鈣的溶解度較低,因此用它點漿時,豆腐腦凝固緩慢,制成的豆腐保水性能好、光滑細嫩。用石膏點腦,多采用沖漿法:即把需要加入的石膏和少量的熟漿放在同一容器中,然后把其余的熟漿同時沖入容器中,即可凝固成腦。使用石膏作凝固劑,豆漿的溫度不能過高,否則豆腐發硬,一般豆漿溫度控制在85℃較為適宜。

22. 石膏凝固劑的添加量是多少?

用純硫酸鈣對大豆蛋白質作用,使全部大豆蛋白質凝固,硫酸鈣的使用量約為大豆蛋白質的0.04%,在實際生產中的使用量往往超過這個添加量。這是因為:di一,在實際生產時,漿石膏沖入豆漿中,即使迅速攪拌,也難迅速混勻,硫酸鈣不能與大豆蛋白質迅速均勻接觸,也就不能完全反應。而實際生產中攪拌又是有限度的,所以只有采取增加石膏用量的辦法來增加它與大豆蛋白質的接觸機會,加快反應速度。第二,凝固劑的加入量還與豆漿的溫度有關,豆漿溫度低,凝固劑與蛋白質的作用速度慢,只能增加凝固劑用量來加快反應速度。第三,也是zui重要的一點,石膏是固體且難溶于水。石膏粉的顆粒度越大,凝固劑的用量也就越多。一般情況下,zui佳凝固劑濃度(硫酸鈣)為0.27%~0.32%。

23. 用石膏作凝固劑有哪些缺點?

用石膏作凝固劑,難免會在制品中殘存少量硫酸鈣,所以制品均帶有一定的苦澀味,缺乏大豆的香味。石膏豆腐不耐咀嚼,彈性、余味不足,切成細絲、薄片、小塊后易碎、易斷。用醋酸鈣或氯化鈣可以代替石膏點漿,用法與石膏完全一樣,用量約為石膏的一半,使用醋酸鈣或氯化鈣作凝固劑,蛋白質的凝固率高,制得的豆腐潔白細嫩,無酸澀味,光澤好,出品率可比傳統石膏提高1/43/4

24. 以鹵水作為豆腐凝固劑時其添加量為多少?

鹽鹵又稱為鹵水,是海水制鹽后的副產品,有固體和液體兩個品種。用鹽鹵作凝固劑,蛋白質凝固速度快,蛋白質的網狀結構容易收縮,制品持水性差,一般適合于制北豆腐、豆腐干、干豆腐等含水量比較低的產品。鹽鹵成分比較復雜,除主要成分氯化鎂之外,還含有一定量的氯化鈣、氯化鈉、氯化鉀以及硫酸鎂、硫酸鈣等。且隨產地、批次的不同,成分差異很大,所以在使用量上不能一概而論。大致范圍在每100kg大豆需鹵水(以固體計)2kg5kg。鹽鹵過量豆制品有苦味。

25. 內酯豆腐生產過程中凝固劑的添加量應為多少?

內酯豆腐是采用新型凝固劑δ-葡萄糖酸內酯凝固而成的。凝固劑的添加量越高,豆腐的硬度也高,但如果超過豆漿的0.5%,則豆腐有明顯的酸味,失去了商品價值,因此δ-葡萄糖酸內酯的添加量一般為豆漿的0.2%0.3%比較合適。添加時不但要進行充分的攪拌,而且要在加入凝固劑后立即進行充填,以防止凝膠的進行引起的粘度增加、充填困難和產品質量的降低。

26. 點漿溫度對豆腐有什么影響?

點漿溫度對豆腐的持水性和強度有一定的影響,相同的凝膠劑,點漿溫度不同,制出豆腐的持水性和硬度也不同。正常的點漿溫度,一般控制在70℃~85℃之間。較高的溫度有利于鈣橋或鎂橋的形成,85℃以上的溫度點漿時,豆腐的硬度強而持水性較差;低于60℃,即使勉強制成豆腐,質地差,易碎散。

27. 影響豆腐形成網狀結構的因素有哪些?

豆腐腦是由大豆蛋白質、脂肪和充填在其中的水構成的。豆腐腦中的蛋白質呈網狀結構,而水分主要存在于這些網狀結構內。按照它們在凝膠中的存在形式可分為結合水和自由水。其中結合水主要與蛋白質凝膠網絡中殘留的親水基以氫鍵相結合,一般1g蛋白質能結合0.30.4g  水,結合水比較穩定,不易從凝膠中排出。而自由水是在毛細管表面能的吸附作用下存在于凝膠網絡中,成型時在外力作用下易流出。所謂豆腐的持水性也稱為保水性,主要是指豆腐腦在受到外力作用時,凝膠網絡中自由水的保持能力。

蛋白質的凝固條件決定著豆腐腦的網狀結構及其保水性、柔軟性和彈性。一般來說,豆腐腦的 5

網狀結構網眼較大,交織得比較牢固,豆腐腦的持水性就好,做成的豆腐柔軟細嫩,產品得率亦高。豆腐腦凝膠結構的網眼小,交織得不牢固,則持水性差,做成的豆腐就僵硬、缺乏韌性,產品得率受到影響。

28. 豆腐成型時的注意事項是什么?

豆腐成型就是把凝固好的豆腐腦,放入特定的模具內,通過一定的壓力,榨出多余的黃漿水,使豆腐腦緊密地結合在一起,成為具有一定含水量、彈性和韌性的豆制品。除加工嫩豆腐外,加工其他豆腐制品一般都需要在上箱壓榨前從豆腐腦中排除一部分豆腐水。

豆腐的成型主要包括破腦(又稱上箱)、壓制、出包和冷卻等工序。其操作過程:蹲腦后,豆腐花下沉,黃漿水澄清。在扳漿后 2 min3min,可插入竹濾器或虹吸管除去黃漿水。也可在竹濾器上加重物。以便于將60%的黃漿水除去。然后取榨板1塊,上置2個木框,木框的高度為豆腐坯的厚度。再鋪上一塊疏布,并將豆腐腦裝滿1框后,把框外多余的布向內折,覆蓋豆腐腦。然后取下1個木框再加上1塊榨板,木框2個,如此反復裝料。zui后用壓榨機榨除多余的水分。

豆腐的成型時的注童事項:壓榨前,應用清水或沸水將工具洗凈;上榨時,應按照花的老嫩、抽水的程度、缸內上下層花的狀況等因素,掌握和運用花嫩多上、花老少上、缸面花多上、缸底花少上的原則,包坯上榨的動作也要輕巧;壓榨時,始壓不能過大,以免堵塞排水通路;為避免微生物污染,應盡快降溫和散發表面水分。

29. 豆腐顏色發紅、色暗的原因是什么?

豆腐顏色發紅常見于水豆腐和干豆腐這兩個品種。主要原因是豆漿不熟引起,特別是使用敞口鍋蒸汽煮漿時容易出現假開現象,當豆漿煮到80℃左右時zui容易出現假開,只憑豆漿的翻滾和沒有浮沫并不能說明豆漿已煮好,只有溫度計測溫達到100℃左右,才算真正把豆漿煮沸。煮沸后還要保溫5min7min,使用敞口鍋蒸汽煮漿時,通常需要反復幾次的開起,鍋內泡沫得經反復幾次升降,使用消泡劑把鍋內泡沫全部消除,測溫應達到97℃~100℃,就不會出現豆腐發紅。此外,還要做到:豆漿煮熟后不得往豆漿內添加生豆漿和生水;鍋內浮沫做到消泡;及時把豆漿放出或舀出,不在鍋內長時間停留。

豆腐的色暗,主要是豆腐表面缺乏光澤感。有以下原因:一是,原料變質或受高溫刺激,或在保管過程中經過強制干燥處理;其二,生產過程中存在的問題。如原料篩選處理的不凈;浸泡方法不當或大豆吸收的水分不足;磨碎時磨口過緊或混入污物;豆漿濃度過高;煮漿方法不妥或豆漿煮好沒有及時出鍋等都會影響豆腐色澤發暗。

30. 豆腐牙磣或苦澀的原因是什么?

豆腐牙磣一般都是發生在使用新鏟修過的石磨時,由于新鏟過的石磨的膛壁局部破裂而未脫落,在磨豆時經研磨脫落后被磨成細末混在豆漿內,雖經過濾難以全部濾出。

凝固劑混入雜質、豆腐腦缸刷洗不干凈留有雜質,這些雜質經凝固后難以清除,混在豆腐中就會有牙磣感,但只要操作認真是可以解決的。

豆腐中的苦澀味幾乎是同時產生的,常見于個體戶使用火鍋加熱生產出的產品。主要原因是豆糊沾于鍋底而糊鍋(出鍋巴),產生串煙和苦味。凝固劑石膏或鹵水添加量過多或使用方法不當也會造成產品苦澀味。

31. 豆腐出現餿味或酸腐味的原因?

豆腐出現餿味或酸腐味有兩種情況:一是新鮮的豆腐就有餿味或酸腐味,這主要是生產過程中衛生條件太差,制作豆腐的設備、管道等不潔造成的,特別是使用的豆腐包布和壓榨設備沒有及時清洗、消毒、晾曬,產生餿味,導致剛制作的豆腐表面出現餿味或酸腐味;二是豆腐的貯藏條件不適或時間過長引起的。豆腐水分含量高,又富含蛋白質、脂肪等營養成分,受微生物污染后易酸敗變質,夏秋季節豆腐環境溫度較高,豆腐在短時間內就會腐敗變質。加強豆腐生產過程中的衛生管理、豆腐在冷鏈中流通、貯藏等可以延長豆腐的保質期。

32. 豆腐腦老嫩不勻的原因?

點腦老與嫩的問題有以下幾種情況:以每個缸為單位,全缸豆腐腦都點老,全缸豆腐腦都點嫩或同一缸豆腐腦中有老又有嫩。前兩種情況主要與下鹵速度有關。下鹵要快慢適宜,過快,腦易點老,過慢則點嫩。第三種情況就是點腦的技術出問題,如在同一缸豆腐腦中出現了老嫩不一的情況,還混有未凝固的豆漿,主要是點腦的翻漿動作不準,出現了轉缸。點腦時應不斷將豆漿翻動均勻,在即將成腦時,要減量、減速加入鹵水,當漿全部形成凝膠后,方可停止加鹵水。

33. 豆腐形狀不規則的原因?

豆腐生產要求使用標準模具,對產品有一定的規格標準要求,有的品種在出售時不是稱重計價,而是以體積計價,要求每塊的大小是一致的。做這樣的豆腐出現厚薄不均勻就給銷售帶來一定困難。主要原因是上榨不勻和偏榨。上榨不勻是指在幾個豆腐之間互相對比厚薄不一樣。偏榨是指同一個豆腐體存在各部位的厚薄不一樣。前者主要是生產過程對豆漿濃度掌握不準或在凝固時點腦的老嫩不一致,如生產過程豆漿濃度忽干忽稀,點腦時就會出現忽老忽嫩,就很難做到產品的厚薄均勻一致。偏榨的原因主要是底板放的不平,或由于操作者疏忽造成的。

34. 南豆腐與北豆腐的生產差異有哪些?

南豆腐與北豆腐的生產原理、工藝過程及許多操作方法及工藝條件基本相似,但也有不同之處,主要概括為5個方面。

1)豆漿生產南豆腐的豆漿較生產北豆腐時的豆漿濃度稍大,一般1kg大豆原料生產的豆漿為6 kg7kg。而生產北豆腐時1kg原料大豆的豆漿量為9 kg10kg。過濾時南豆腐的豆漿應采用更致密一些的濾布以保證南豆腐的細膩的口感。

2)凝固劑南豆腐的凝固劑為石膏,其用量為1kg豆漿添加1g7g。而北豆腐的凝固劑通常使用鹵水,其用量為1kg豆漿添加15g20g

3)點腦點腦時,南豆腐與北豆腐的溫度控制有一定的差異。石膏的凝膠速度稍慢,所以沖漿溫度稍高,應將豆漿溫度控制在75℃~85℃,而鹵水的凝膠速度較快,因此,多采用邊加凝固劑邊攪拌的方法,豆漿溫度也應控制在70℃~80℃。

4)蹲腦因為南豆腐生產不需要加很大的壓力脫水,所以,要求蹲腦時間要長,一般在30min以上。蹲腦時間短,會使豆腐結構脆弱,脫水快,保水力差,從而失去細嫩光亮特征,而變得粗硬;而蹲腦時間過長,會使凝固物溫度降低,從而導致豆腐結合力差,不脫水,過嫩易碎,成型不穩定。這些都與南豆腐要求持水性高,不需排出很多水分有關。相反,北豆腐成型時要進行破腦后加壓脫水,因此北豆腐的蹲腦時間可稍短一些,大約15 min20min

5)成型南豆腐成型時不需要破腦,也不能加太大的壓力。南豆腐要求含水量高,不能排除過多的水分,成型時用的豆腐包布應該用細布。北豆腐宜采用孔隙稍大的包布,這樣壓制時排水較暢通,豆腐表面易成“皮”,在壓制成型過程中應注意整形。南豆腐成品豆腐的含水率為90%左右,北豆腐為80%~85%。

腐竹

35. 腐竹生產中大豆浸泡時間與用量分別為多少?

浸泡加水量為大豆的4倍左右。浸泡時間冬季16h30h,春秋季8h12h,夏季6h左右。要求浸泡至大豆的兩瓣劈開后呈平板。日本在腐竹工廠化生產過程中采用高溫短時浸泡,65℃浸泡lh,可以大大縮短腐竹的生產周期,以提高腐竹的產量。

36. 磨漿時為何要控制用水量?

在浸泡好的大豆中加入比原料大豆重78倍的水,磨漿,然后過濾去除豆渣。腐竹生產對豆漿濃度有一定要求。豆漿濃度低,蛋白質含量少,蛋白質分子不易產生聚合反應,因而影響成膜速度,使能耗加大。一般固形物含量為5.l%時,腐竹出品率zui高。但固形物含量超過6 %時,由于豆漿形成膠體速度過快,腐竹出品率反而降低。因此,要在生產過程中應嚴格掌握好加水量,不能太多或太少,以防豆漿濃度過高或過低,影響腐竹形成的速度和出品率。

37. 煮漿過程中應該注意哪些問題?

煮漿時將所得豆乳放在煮漿鍋內,加熱燒開煮透。煮漿不能過火,以免影響產品色澤。煮漿后再進行過濾,以進一步除去細小雜物及細渣,以免糊鍋而影響產品的質量和出品率。

38. 腐竹生產過程中應該怎樣進行加熱揭竹?

將煮透過濾后的豆漿倒入鍋內,然后用文火加熱,使鍋內溫度保持在85℃~95℃,同時不斷向漿面吹風。豆漿在接觸冷空氣后,就會自然凝固成一層油質薄膜(約0.5mm),然后用小刀從中間輕輕劃開,使漿皮成為兩片,再用手分別提取。漿皮提取遇空氣后,便會順流成條。每3min5min形成一層漿皮后揭起,直至鍋內豆漿揭干為止。

39. 揭竹溫度對腐竹質量有何影響?

實踐證明,將揭竹溫度控制在80℃左右,所形成的腐竹色澤俱佳。若溫度始終保持在85℃以上,則腐竹的色澤發生由淡黃色向褐色的變化,且越來越深,越明顯。zui初漿皮黃亮,口味醇香,品質好。后續漿皮漸變為灰黃色,其主要原因是在長時間的加熱保溫過程中,豆漿中的糖類受熱分解為還原糖。豆漿中的氨基酸,特別是賴氨酸和蘇氨酸與還原糖反應生成類似醬色的色素(即碳氨反應)。這不僅影響腐竹的色澤,而且造成某些氨基酸損失,破壞了蛋白質中氨基酸的配比,從而降低了蛋白質的營養質量。

40. 揭竹處理時pH對腐竹質量有何影響?

在加熱揭竹過程中,豆漿的pH會因有機物的分解而逐漸下降,且溫度越高,下降越快。在一般情況下,豆漿的初始pH6.5左右。如果豆漿的pH低于6.2,豆漿便會出現黏稠狀,表面結皮龜裂、不成片。試驗表明,pH9時,腐竹的得率zui高,但顏色較暗,因此以pH78zui佳。

41. 怎樣對腐竹進行干燥處理?

干燥將掛在竹竿上的漿皮送到干燥室,在35℃~45℃的溫度條件下烘24h,使其脫水干燥。要求干燥均勻,特別是在漿條搭接處或接觸處含水量不能太高。干燥后即成腐竹,要求腐竹含水量在8%~12%。

42. 工業生產中應采用何種方法提高腐竹出品率和成膜速率?

為了提高腐竹出品率和成膜速率,通常在工業化生產中采用以下方法。

① 向豆漿中添加少量分離大豆蛋白質以提高腐竹出品率,其原因是豆漿中大豆蛋白質含量為

1.5%~3.0%時,腐竹出品率zui高。

② 向豆漿中添加磷脂對腐竹出品率有明顯改進。磷脂是大豆蛋白膜的表面活性劑,它能促使大豆蛋白膜膠態分子團的形成。磷脂可以與分離大豆蛋白質開放的次級鍵結合,形成磷脂——蛋白復合物或將分散的蛋白質吸附在大豆蛋白質薄膜上。

③ 脂類的乳化作用對腐竹薄膜的形成有促進作用,在腐竹生產時,向豆漿中添0.02%的紅花油少量,能促進腐竹成皮速率。

豆腐乳

43. 豆腐乳按色澤不同可分為哪幾類?

豆腐乳按色澤不同可分為白腐乳、紅腐乳、別味腐乳三大類。

1)白腐乳又名糟豆腐,簡稱糟方,因上蓋白色糯米酒糟,產品色白而微帶黃色而得名。以蘇州、無錫、紹興及桂林產品zhu名

2)紅腐乳簡稱紅方,因生產過程中使用紅曲,故產品呈紅色而得名,以紹興、成都、上海的奉縣、四川的夾江、黑龍江的克東產品zuizhu名

3)別味腐乳因添加其他輔料而聞名,如北京的玫瑰腐乳,南京的火腿腐乳等。

44. 豆腐乳按生產工藝不同可分為以下3類。

1)傳統低溫法釀制腐乳通常在秋末至次年春季適于毛霉生長的季節生產。豆腐制坯后,在低溫下自然培養7d15d,如四川夾江腐乳、紹興老法腐乳等。產品質地柔糯、色澤光亮、香氣濃郁。

2)高溫法釀制腐乳利用可在35℃~37℃較高溫度下生長的根霉菌生產。在25℃~30℃下培養。前發酵僅為2d3d。但由于高溫快速發酵,故成品的香味欠濃郁。這種工藝在上海、南京等地都已應用。

3)利用細菌純種釀制腐乳豆腐坯先用鹽腌制48h,使鹽分達到6.5%,在接入嗜鹽性小球菌,以抑制其他菌的生長,裝壇前含水量降約為45%,再添加輔料后熟。采用該法的產品成型較差,易破碎,如黑龍江的克東腐乳。

45. 豆腐乳大豆原料應該怎樣選擇?

大豆有黃豆、青豆與黑豆之分。一般來說黃豆性柔糯,制成的豆腐宜于久置,黑豆性堅實,所以以采用黃豆為宜。

46. 生產豆腐乳應該選用何種水質?

宜用清潔而含礦物質及有機質少的水,城市采用自來水。

47. 豆腐乳生產中常用的凝固劑有哪些?

生產中常用鹽鹵、石膏鹽鹵、石膏作為凝固劑,豆漿加熱后加入,能使溶解在豆漿中的蛋白質起凝固作用。鹽鹵的主要成分是氯化鎂,其他還有硫酸鎂、氯化鈉、溴化鉀等,有苦味,濃度為28oBé。石膏需經處理后變成燒石膏方能作凝固劑,即將石膏炒焙,而后磨成細粉。zui好先用石膏點漿使蛋白質起花后,再將鹽鹵撒在液面,使黃漿水澄清,一般工廠用鹵塊溶化成苦鹵后點漿。除此以外,尚可用酸性黃漿水作凝固劑。

48. 豆腐乳生產中主要添加的輔料有哪些?

① 黃酒 以谷物淀粉為原料,利用多種微生物,例如酒藥、麥曲等,共同作用而釀造的一種酒,色呈黃色故稱黃酒。它的種類很多,以紹興酒zui為有名,具有酒精低、性醇和、香味濃的特點。一般酒精度在15o以上,酸度在0.5以下。

② 土燒酒 即白酒,也稱高粱酒,是一種蒸餾酒,它在固態下利用曲霉將淀粉糖化成糖分,再利用酵母將糖分發酵成酒精,zui后蒸餾而得。白酒品種很多,豆腐乳配料中一般采用50o土燒酒。 ③ 紅曲也稱紅米,是制造紅豆腐乳所必需的原料。中國紅曲以福建古田所產的zuizhu名,它是應用紅曲霉培養在蒸熟的秈米上,產生紅色素,不僅米粒本身染成紅色,而且能溶于酒精中,使豆腐胚表面也染成鮮紅色。

④面曲 面曲是制曲醬的半成品,但做豆腐乳的面曲要經過曬干,加上發酵中的損失,所以每100kg面粉制成面曲約為80kg

⑤ 糟米 糟米是做糟方加入壇內的酒釀糟,制造方法與制造甜酒釀基本相仿,不同的是浸米時間短,蒸飯時間也短,發酵1天后酒釀鹵不到半壇時,即加土燒酒,抑制發酵并使其冷卻,一般是100kg糯米加50o土燒酒4045kg,在使用時加入適量的酒釀鹵。

⑥ 混合酒 混合酒是以糯米為原料制成老白酒后,再添加上土燒酒而成。

⑦ 其他 根據不同品種的配料,尚需其他的輔助原料,如砂糖、花椒、辣椒、玫瑰及其他香料等。

49. 豆腐乳生產中的豆漿濃度應為多少?

點漿用的豆漿濃度一般為67oBé。

50. 怎樣對豆腐乳進行劃塊?

將整板的豆腐坯取下,去布。再鋪于板上,用多刀式切片機按品種規格劃塊。有熱劃塊和冷劃塊兩種操作方法。剛壓榨而得的豆腐,通常品溫60℃左右。若趁熱劃塊,則塊應該大些。冷劃是待品溫自然下降、表面水分散發、體積縮小后在劃塊。劃塊后應該盡快送入培養室進行前發酵。

51. 豆腐乳生產中所用米曲是怎樣制作的?

米曲是用糯米制作而成,制作方法是:將糯米除去碎粒,用冷水浸泡2h~4h,瀝干蒸熟,再用25℃~30℃溫水沖淋,當品溫達到30℃時,送入曲房,接入0.1%米曲霉,孢子發芽后,溫度上升至35℃時,翻料一次,當品溫再次上升至35℃時,過篩分盤,每盤厚度為1cm,培養過程中防止結塊,待孢子尚未大量著生,即可出曲,曬干后備用。

52. 豆腐乳生產中為什么要添加食鹽?

食鹽是腐乳生產不可缺少的輔料之一。加食鹽腌制的目的是:既能調味(咸味),又能在發酵過程以及成品貯存中起抑菌防腐作用。食鹽使毛坯內滲透鹽分,析出水分,坯身收縮,坯體變硬;經腌制,咸坯的水分由白坯的73%下降為56%左右。食鹽的主要成分是氯化鈉,粗鹽中含有鹵汁和其他雜質,其中氯化鎂含量較低為好,因為它的存在,可能與腐乳汁中形成腐乳白點和無色結晶物有關。因而生產中要求應用精鹽或碘鹽。

53. 豆腐乳生產中對所用菌種有何要求?

豆腐乳生產用優良菌種,一般需要具備以下特點:

① 不產毒素(特別是黃曲霉毒素B1等),符合食品的安全與衛生要求;

② 菌種純,菌絲體長而色白,性能穩定,生長繁殖快,抗雜菌力強;

③ 生長溫度范圍寬,培養條件粗放,生長快,有利于長年生產;

④ 能分泌出大量的、高活力的蛋白酶、脂肪酶、肽酶及有利于提高腐乳質量的其他酶系;⑤ 能使產品質地細膩柔糯,不散不爛,氣味鮮香。

54. 豆腐乳生產中怎樣防止菌種退化?

優良的菌種是獲得發酵產品的前提和保證,在實際生產中獲得一株優良的菌種,有時是非常不容易的,即使選到,如果保藏不適當,還會出現退化,如生產中菌種在試管斜面經多次傳代,經常表現生長變慢,生長不齊、不產孢子,甚至“光禿”;或出現生產性能下降、抗逆性差等現象,這些都是菌種退化的表現。其原因可能是菌種自發突變;多核菌絲的霉菌不純,傳代后導致核分離;培養條件的變化;雜菌的污染等。

防止菌種退化的措施主要是:①盡量減少傳代次數,減少自發突變的概率;②充分利用孢子接種,因霉菌菌絲都是有多個細胞核,而孢子是休眠體,一般是單核的,抗逆性強,不易退化;③采用合適的菌種保藏方法,如采用石蠟油封藏、沙土管封藏,zui好是冷凍干燥保藏,斜面冷藏只適合菌種的短期保藏;④選擇合適的培養條件,菌種培養和保藏中,應避免條件的經常變換(營養、溫度等);⑤生產中用菌應定期分離純化和復壯。

55. 豆腐乳制坯階段造成豆腐坯硬、粗的主要原因有哪些?

豆腐坯過硬與粗糙只是制坯結果不好的綜合表現,造成的原因如下。

① 豆漿純潔度低 磨漿時磨得太細,使一些纖維通過篩網混合到豆漿中;或漿渣分離過程中使用的篩網規格不合適,使豆漿中含有較多的豆渣。這些豆渣隨蛋白質凝固混入豆腐白坯中,使白坯中豆渣纖維太多,形成了較大的拉力,減弱了蛋白質的彈性,造成成品坯死板、無彈性、粗糙易碎,白坯發硬。

② 豆漿濃度小 豆漿濃度小,蛋白質含量少,在下鹽鹵時大量凝固劑與少量蛋白質接觸,導致蛋白質過度脫水,形成魚籽狀,俗稱“點煞漿”,從而造成白坯發硬與粗糙。

③ 煮漿與點漿溫度控制不當 豆腐坯硬度與豆漿加溫和冷卻的溫度、時間有一定關系。若點漿溫度過高,大豆蛋白凝固加快,蛋白質固相包不住液相的水分,從而制成的白坯粗糙結實。若在加溫前將氮氣吹進豆漿中,能阻止巰基(-SH)的氧化,從而增加了白坯的硬度。

④ 鹽鹵濃度大 腐乳坯過硬直接與鹽鹵濃度有關,因為鹽鹵濃度大,促使蛋白質凝固加快,導致白坯結構粗糙,質地堅硬,保水性差。

⑤ 上榨速度慢 由于上榨速度太慢,使豆腦溫度降低,達不到豆腐熱結合的溫度要求,從而使白坯質地松散發硬。

56. 腐乳生產中毛坯產生氣泡的原因是什么?

在正常生產情況下,菌膜應緊密黏附在豆腐坯表面上。但有時發現菌膜與豆腐坯之間產生氣泡,嚴重時甚至脫殼,其數量雖然不多,但對質量影響卻很大。分析其原因可能如下。

① 菌種不純 純菌種菌絲應呈白色,瓶邊能見到淡灰色孢子,菌絲茂密無倒毛,有清香氣。不純的菌種菌絲發黃或有倒毛,有氨臭氣。使用不純的菌種,在前發酵期內容易產生氣泡。

② 豆腐坯含水量過多 成型過程中品溫太低,壓塊時水分難于擠出,豆腐坯水分在75%以上;在接種前,豆腐坯表面未吹干,接種時表面噴灑溶液又過多,造成豆腐坯和表面水分均過大,容易生長雜菌而產生氣泡。

③ 含渣過多 原料豆磨漿過細,一些纖維等不溶性成分過濾到豆漿中,隨點漿凝聚而混合在豆腐中。從生產記錄中統計可知,含渣過多的豆餅原料就容易產生氣泡。

④ 豆腐坯的數量不適當 冷天籠格堆樁數量可多些,當氣溫轉暖時,籠格堆放數量應減少。如果打籠堆樁過高,毛霉在繁殖過程中又會產生熱量,未能適時翻籠涼花,使籠內品溫過高,不但產生氣泡,同時還會產生氨氣。

57. 怎樣解決豆腐坯無光澤的現象?

大豆浸泡之前必須將大豆中的各種異物全部除掉,特別是灰泥及發霉變黑的大豆必須去除。否則既會影響白坯的衛生質量,又會導致白坯色澤差、無光澤。

58. 防止豆腐乳雜菌污染的綜合性措施有哪些?

① 保持發酵室和木格(籠)的衛生。發酵容器的反復使用,難免在邊角縫隙處粘貼不潔污染物,容易招致雜菌繁殖,如不經常清洗、消毒殺菌,雜菌愈來愈多,致使雜菌占優勢,發酵失敗。因此,發酵室及工具清潔衛生為重要。

發酵室有效的殺菌方法包括甲醛熏蒸法和硫磺甲醛熏蒸法:按甲醛15mL/m3空間的量,置發酵室中的搪瓷器中,加熱至甲醛蒸發完畢,密封20h~24h,然后開門窗除味或用氨水中和除味。硫磺熏蒸法:按硫磺25g/m3置舊鍋中,點火燃燒盡,密封20h~24h,硫磺熏蒸應保持室內的大濕度,否則無效。在消毒時,也不能長期使用一種消毒劑,應交替使用硫磺和甲醛,防止雜菌產生耐藥性。

② 發酵容器消毒。在清洗的基礎上,用2%漂白粉液消毒。晴天可將洗凈的容器于陽光下晾曬一天。

③ 前期發酵要專人管理良好環境。及時翻格(籠),調溫,保持一定溫度等工作,為毛霉生長創造條件。

④ 入發酵室前豆腐坯必須降溫到30℃以下,接種時腐坯的5個面應均勻接種不留空白。

⑤ 毛霉菌種要純且新鮮,選菌絲生長旺盛,孢子多的菌種。孢子懸液pH值調至4~4.7。

58. 在腐乳的后期發酵過程中為什么會出現無色結晶物?應該怎樣防止結晶物形成?

腐乳成熟后,其表面經常有一種無色硬質片狀結晶體及白色小顆粒。尤其是白腐乳更為明顯,它大部分附在表面的菌絲體上,也有在鹵汁中的。白腐乳進行后發酵時,腐乳層上常蓋上一張白紙,對防止腐乳褐變形成黑斑起到一定作用。但在發酵成熟后,這張紙的上面經常發現有無色或琥珀色的透明單斜晶體,如不及時除去,這些晶體消費者會誤認為是玻璃碎屑而望而生畏。

59. 白腐乳的褐變原因是什么?應該怎樣解決?

褐變常見于白腐乳,紅腐乳離開液汁暴露在空氣中也會逐漸褐變,顏色從褐到黑逐步加深。這主要是因為毛霉分泌的兒茶酚氧化酶在游離氧存在下催化了各種酚類氧化成醌,進而聚合為黑色素所致,隔絕氧氣就可防止這些變化。因此,在腐乳的發酵、貯藏、運銷過程,腐乳容器的密封十分重要。

豆豉

60. 若按原料種類與微生物種類不同豆豉可分為哪幾類?

以微生物種類不同豆豉可分為毛霉型豆豉、細菌型豆豉、根霉型豆豉。以原料的不同,豆豉可分為黑豆豆豉,黃豆豆豉。

61. 豆豉生產過程中應該怎樣選擇原料?

在豆豉生產中,應該選擇成熟充分,顆粒飽滿均勻、新鮮,含蛋白質高,無蟲蝕,無霉爛變質及雜質少的大豆。

62. 豆豉加工過程中大豆浸泡有什么目的?

① 使大豆中蛋白質吸收一定的水分,以便在蒸料時迅速變性;② 使淀粉易于糊化,溶出霉菌所需要的營養成分,并且有利于微生物所分泌的酶的作用;③還提供給霉菌生長所必需的水分。

63. 豆豉加工過程中大豆浸泡時有哪些注意事項?

浸泡時間不宜過短,當大豆含水量低于40%,制曲過程明顯延長,不利于微生物生長繁殖,且經發酵后制成的豆豉不松軟,豆豉肉堅硬,俗稱“生核”;若浸泡時間延長,當含水量超過55%時,大豆吸水過多而脹破失去完整性,曲料過濕,制曲品溫控制困難,制曲時常常出現“燒曲”現象,雜菌乘機侵入,使曲料酸敗,發黏,發酵后的豆豉味苦,表皮無光,不油潤,且易霉爛變質。所以,浸泡后的大豆含水量與制曲及產品質量密切相關。

64. 豆豉的生產中對大豆的浸泡有何要求?

稱取大豆入池,加水淹沒豆子30cm左右,水溫在40℃以下,浸泡2h~5h,視氣溫情況要靈活掌握,中間要換一次水,以浸泡豆粒在90%以上無皺紋,水分含量在45%左右為宜。

65. 豆豉加工過程中為什么要蒸豆?

蒸豆的目的是破壞大豆內部分子結構,使大豆組織軟化,蛋白質適度變性,以利于酶的分解作用;使淀粉達到糊化的程度,同時蒸豆還可以殺死附于大豆上的雜菌,提高制曲的安全性。蒸豆的方法有兩種,即水煮法和汽蒸法。

66. 大豆蒸煮時為什么要控制用水量?

古時候大豆都用水煮,后改為蒸,至今民間小量制作仍大都用水煮豆。蒸豆用常壓蒸煮4h左右,工業生產量較大都采用旋轉式高壓蒸煮罐0.1MPa壓力蒸1h即可。蒸好的熟豆有豆香味,用手指捻壓豆粒能成薄片且易粉碎,測定蛋白質已達到一次變性,水分含量45%左右,即為適度。水分過低對微生物生長繁殖和產酶均不利,制出成品發硬不酥;水分過高制曲時溫度控制困難,雜菌易于繁殖,豆粒容易潰爛。

67. 豆豉加工蒸豆時需要注意什么?

蒸煮時關鍵要做到大豆熟而未過為宜。未蒸好的大豆,組織沒有足夠軟化,蛋白質沒有適度變性,不利于酶解的作用;淀粉糊化程度不足,不利于微生物的利用,所以對豆豉的質量會帶來影響。蒸煮過度的大豆,組織太軟,豆粒脫皮,在后期制曲和發酵的過程中,會組織軟爛,影響外觀及口味。蒸煮方法不同,豆豉風味物質含硫化合物含量不同,加壓蒸煮時間不適當,豆豉表面黏性物質少,蒸煮時間越長,豆豉硬度越低,蒸煮程度不足或過度都會影響豆豉感官。

68. 豆豉加工過程中制曲的目的是什么?

使蒸熟的豆粒在霉菌或細菌的作用下產生相應的酶系,在釀造過程中產生豐富的代謝產物,使豆豉具有鮮美的滋味和的風味,為發酵創造條件。制曲的方法有兩種,即天然制曲法和接種制曲法。

69. 制曲分為哪幾種方法?各種方法應該注意些什么?

1)曲霉制曲

① 天然制曲 大豆經蒸煮出鍋后,冷卻至35℃,移人曲室,裝入竹簸箕,內厚約2cm~3cm,四周厚些中間薄些,室溫在26℃~30℃,品溫在25℃~35℃培養,zui高不超過37℃。入室24h品溫上升,豆豉稍有結塊,48h左右菌絲布滿,豆粒結塊,品溫可達37℃,進行di一次翻曲,用手搓散豆粒,并互換竹簸箕上下位置使溫度均勻,翻曲后品溫下降至32℃左右,再過48h品溫又回升到35℃~37℃,開窗通風降溫,保持品溫33℃。以后曲料又結塊,且出現嫩黃綠色孢子,進行第二次翻曲。以后保持品溫在28℃~30℃,6d~7d出曲。成曲豆粒有皺紋,孢子呈暗黃綠色,用手一搓可看孢子飛揚,掰開豆粒內部大都可見菌絲,水分含量在21%左右。

② 純種制曲 大豆經煮熟出鍋,冷卻至35℃,接入3.042種曲0.3%,拌勻入室裝入竹簸箕中厚2cm左右。保持室溫25℃。品溫25~35℃,22h左右可見白色菌絲布滿豆粒,曲料結塊,品溫上升至35℃左右,進行di一次翻曲,搓散豆粒使之松散,有利于分生孢子的形成,并不時調換上下竹簸箕位置,使品溫均勻一致,72h豆粒布滿菌絲和黃綠色孢子即可出曲。

2)毛霉制曲

① 天然制曲 大豆經蒸煮出鍋,冷卻至30℃~35℃,入曲室上簸箕或曬席,厚度為3cm~5cm,冬季入房,室溫2℃~6℃,品溫5℃~12℃;制曲周期因氣候變化而異,一般15d~21d。入室3d~4d,豆豉可見白色霉點;8d~12d菌絲生長整齊,且有少量褐色孢子生成;16d~20d毛霉轉老,菌絲由白色轉變為淺灰色,質地緊密,直立,高度0.3cm~0.5cm,同時緊貼豆粒表層有暗綠色菌體生成,即可出曲。100kg原料可得成曲125 kg~135 kg。

② 純種毛霉制曲 大豆蒸煮出鍋,冷卻至30℃,接種純種毛霉種曲0.5%,拌均后入室,裝入已殺菌的簸箕內,厚約3cm~50cm,保持品溫在23℃~27℃培養。入室24h左右豆粒表面有白色菌點,36h豆粒布滿菌絲略有曲香,48h毛霉生長旺盛,菌絲直立由白色轉為淺灰色,孢子逐漸增多即可出曲,制曲周期為3天。

③ 細菌制曲 山東水豉及一般家庭制作豆豉大都采用細菌制曲。家庭小量制作時,大豆水煮,撈出瀝干,趁熱用麻袋包裹,保溫密閉培養,3d~4d后豆粒布滿黏液,可牽拉成絲,并有特殊的豆豉味即可出曲。值得注意的是在干燥荒漠地區制作細菌型豆豉,有時會伴生肉毒桿菌,新疆地區曾發生多起食用家庭制作的細菌型豆豉產生肉毒桿菌中毒的事件。

70. 豆豉加工過程中為何要洗曲?

洗曲的目的在于洗去豆粒表面附著的孢子、菌絲和部分酶系,使豆豉生產原料的水解有一定限度。一方面大豆中的蛋白質、淀粉能在一定的條件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等,以構成豆豉的風味物質;另一方面,不致因過度分解使可溶物增多而從豆粒中流失出來,造成豆粒表面粗糙、變形和失去光澤,因而能使產品保持顆粒完整、油潤光亮的外形和特殊的風味。另外,若將附有大量孢子和菌絲的成曲不經清洗直接發酵,則產品會帶有強烈的苦澀味和霉味,且豆豉晾曬后外觀干癟,色澤黯淡無光。為了保證產品質量,豆豉的成曲必須用清水把表面的霉以及污物清洗干凈,但洗曲時應盡可能降低成曲的脫皮率。

71. 豆豉加工過程中洗曲時有哪些注意事項?

洗曲操作對豆豉的口感和風味有很大的影響,清水洗曲時,必須用清水把表面的霉以及污物清洗干凈,以避免后期會有苦澀味產生,但洗曲時應盡可能降低成曲的脫皮率。

72. 豆豉加工過程中為什么在入壇發酵前要調節豆曲的含水量?

入壇發酵前應該調節豆曲的含水量,方法為:水洗后將豆曲瀝干、堆積,并間歇灑水,調整豆曲含水量在45%左右。對于發酵來說,控制豆曲裝壇時的含水量是關鍵,如含水量超過47%,會造成豆豉表面顏色減退、發紅,甚至爛身,脫皮。若含水量低于40%,酶的水解作用受到抑制,成品不疏松,鮮味較差。拌料后的豆曲含水量達45%左右為宜。

73. 怎樣對豆豉坯進行發酵處理?

成曲升溫后加18%的食鹽,立即裝入罐中至八成滿,裝時層層壓實,蓋上塑料薄膜及蓋面鹽,密封置室內或室外常溫處發酵,4~6個月即可成熟。

74. 怎樣進行升溫加鹽處理?

升溫加鹽豆曲調整好水分后,加蓋塑料薄膜保溫,經6h~7h的堆積,品溫上升至55℃,可見豆曲重新出現菌絲,具有特殊的清香氣味,即可迅速拌入食鹽。

75. 為什么在堆積過程中要控制含水量?

洗后豆曲瀝干、堆積,并向豆曲間斷灑水,調整豆曲水分含量在45%左右。水分過多會使成品脫皮、潰爛、失去光澤,水分過少對發酵不利、成品發硬、不酥松。

76. 怎樣進行晾豉?

將發酵成熟的豆豉分裝在容器中,放置陰涼通風處晾干至水分在30%以下,即為成品。

77. 傳統豆豉生產過程中應該注意哪些問題?

① 豆豉生產季節多在冬、春兩季。

② 拌料時注意不要擦破豆粒表皮,以免影響成品外觀質量。

③ 入池熟化,料面必須封鹽,注意檢查堵縫。

78. 豆豉的新法制作技術如何?應該注意哪些問題?

若利用米曲霉發酵大豆,既克服了傳統制作豆豉方法的不足,又使生產的成品豆豉顆粒松散,清香鮮美,有豆豉固有風味,且各項理化指標已超過傳統方法生產的豆豉。

注意事項:

① 發酵方法為低鹽固態發酵,菌種為3.042米曲霉,在制曲時品溫不得高于35℃。

② 應注意鹽水濃度和控制醅用鹽水溫度,制醅鹽水量要求底少面多,控制好發酵溫度。

③ 用米曲霉發酵生產豆豉,不但發酵時間及生產周期大為縮短,而且突破了季節性限制,減輕了勞動強度。

79. 為什么有時豆豉會有苦澀味、豆粒潰爛、變形和失去光澤?怎樣解決?

因為在豆豉產品存在有一定的菌絲和孢子和部分酶系致使豆豉有一定的苦澀味。豆豉產品的特點要求原料的水解要有制約,即大豆中蛋白質、淀粉能在一定的條件下分解成氨基酸、糖、醇、酸、酯等以構成豆豉的風味物質,經過水洗去除菌絲和孢子可以避免產品有苦澀味。同時洗去部分酶系后,當分解到一定程度繼續分解受到制約,使代謝產物在特定的條件下,在成型完整的豆粒中保存下來,不致因繼續分解可溶物增多而從豆粒中流失出來,造成豆粒潰爛、變形和失去光澤,因而能使產品保持顆粒完整、油潤光亮的外形和特殊的風味。

油炸制品

80. 油炸豆制品生產中對豆腐泡有哪些要求?

油炸豆腐坯子的含水量應介于豆腐與豆腐干之間。豆漿的濃度與制豆腐片用漿濃度相同,濾漿后待漿溫降至80℃左右時加入涼水,降至70℃左右時點腦。每100kg豆漿內加入涼水10kg、蘇打100g,用300g鹵水點腦;或者豆漿中不加蘇打,每100kg豆漿內加入涼水15kg,用鹵水點腦。下鹵水要慢,翻漿也要慢,腦要點嫩些,蹲腦時間稍長些。點好腦后上模型壓榨,壓好后的坯子應表面亮而無麻點,每100kg原料出坯子200kg左右。

81. 油炸豆制品生產中應該采用哪種油炸方法?

油炸豆制品一般采用兩步法油炸。di一階段采用較低的油溫炸制,溫油時入鍋,坯子內部的水分氣化膨大,表面緩慢失水,使豆腐坯徐徐脹泡。第二階段是高溫定型階段,其目的是在初彭的基礎上,使坯子充分膨脹,油溫一般掌握在160℃~180℃之間。炸好后撈出。控凈炸油后即為豆腐泡成品。

82. 油炸豆制品生產油炸時有哪些注意事項?

豆制品油炸時要注意,豆腐坯子含水量過低,或炸制時攪動過大,或坯子表面不光滑,或在溫油中炸制時間過長,都容易產生豆腐泡喝油的現象。油溫要控制好,油溫過高,則不易起泡,引起“放炮”,很不安全。

83. 油豆腐生產中油豆腐不發泡的原因是什么?

油豆腐常見的質量問題是油豆腐不發泡。主要原因有以下幾個方面。

1)油豆腐坯過于密實主要原因在于3個方面:凝固溫度高、凝固(靜置)時間長、豆漿濃度大。為保證油炸時能發泡,在制坯時首先應對豆漿進行調整,新煮好的豆漿溫度較高,不適合油豆腐制坯的凝固溫度要求。油豆腐制坯凝固溫度以70℃~75℃為zui佳,溫度越高凝固速度加快,凝固速度的快慢是蛋白質凝聚過程受溫度影響的收縮表現,蛋白質收縮過快會使凝固物體積縮小,凝固出的豆腐腦堅硬。凝固時間長就會出現品質密實,成型狀況好,經油炸時都不容易改變其形狀。在油豆腐制坯時要做到沖淡豆漿濃度,降低凝固溫度和縮短凝固(靜置)時間來調整凝固條件,解決發泡問題。

2)油炸時油溫的影響豆腐坯下鍋油炸時,油溫要掌握在120℃左右,才可能使豆腐坯蓬松變形鼓起。當油溫低于要求時要少下坯,豆腐坯炸至鼓起定型時撈出,再放到180℃高溫中炸透,撈出控油、冷卻,不要大堆存放,避免產品變形,就能得到理想的發泡效果

大醬

84. 大醬生產中原料應該怎樣選擇?

大豆是黃豆、青豆、黑豆的總稱,通常以黃豆為代表。大豆醬生產所用的蛋白質長期以來都是以大豆為主。有的地方也用蠶豆、豌豆等作為蛋白質原料。大豆醬氮素成分約3/4來自大豆蛋白質。大豆蛋白質經發酵分解能生成氨基酸,是大豆醬滋味成分的重要物質。具體選擇大豆的標準如下:① 大豆要干燥、相對密度大而無霉爛變質。

② 顆粒均勻,無皺皮。

③ 種皮薄,富有光澤,且少蟲傷害及泥沙雜質。

④ 蛋白質含量高。

85. 制作大醬時蒸煮溫度與時間應該怎樣控制?

未變性的蛋白較難被蛋白酶水解,所以蒸煮工序非常重要,70℃以上蒸煮后,發酵期間醬中三氯醋酸溶氮含量均會增加,說明蛋白水解率增加。但當100℃蒸煮超過10min,產品中三氯醋酸溶氮含量并無進一步增加,且隨著蒸煮時間延長大豆質構逐漸變差。

86. 生產大醬時制曲條件是什么?

嚴格控制溫度、濕度及氧氣含量對制曲非常重要,如制米曲時溫度需控制在35℃或稍低,濕度需超過90%,適當通風以增氧并去除CO2,且需翻曲數次,使料上下對換并打碎團塊。為防雜菌污染,需添加空氣過濾設備并安裝紫外燈,并預先汽蒸曲房。

87. 大醬發酵的溫度與時間為多少?

溫度是發酵的關鍵因素,純種培養制造中國醬,發酵早期溫度控制在42℃~45℃以促進蛋白水解,后期為50℃~52℃以促進淀粉酶作用,為提高風味,zui終溫度降為30℃~35℃或稍高,發酵時間隨品種而異,甜醬為10d~14d,而含鹽米醬為3~4個月。

88. 制作大醬時對面粉有什么要求?

面粉分為特別粉、標準粉和普通粉。制醬用的面粉一般為標準粉,面粉在多濕而高溫的季節,特別是在梅雨季節很容易變質,面粉中脂肪分解會產生一種不易接受的氣味,糖類發酵后就會帶有酸性,或麩質變化而失去彈力及黏性,嚴重時甚至發生蟲害。變質的面粉對醬類的質量都有不良影響,因而在貯藏期間必須注意妥善保管。凡是含淀粉而又無毒無怪味的谷物,例如玉米、甘薯、碎米、小米等均可作為醬類生產的淀粉質原料。制醬用的面粉通常使用標準粉。

89. 大醬生產中怎樣進行蒸料?

蒸料分常壓蒸煮和加壓蒸煮兩種方法,可根據實際情況而定。一般情況下,小型企業和鄉鎮企業采用常壓蒸煮比較普遍;而生產量大,設備條件好的企業可采用加壓蒸煮。加壓蒸煮時間短、效率高,但無論采用常壓蒸煮還是加壓蒸煮,所達到的目的是一致的,都是使原料達到滅菌,使黃豆達到適度變性,制曲時使曲霉生長繁殖,生成各種酶。采用常壓蒸煮的方法,蒸煮2h,燜鍋1h。采用加壓蒸煮一般氣壓在0.1MPa,時間為30 min~40min,溫度在110℃~120℃即可達到蛋白質適度變性,從而保證大豆醬的產品質量。

90. 怎樣對面粉進行處理?

釀制大豆醬、蠶豆醬及豆瓣醬所用面粉過去采用炒焙的方法,但由于炒焙面粉的勞動強度高,勞動條件差,損耗也大,因此改用于蒸或加少量水而后蒸熟的方法。也有直接利用生粉的,目前利用生粉的廠家為數也很多,但還是不如蒸熟的效果好。

91. 為何在生產大豆醬中熟料變成深褐色?應該怎樣解決?

過去習慣上以出鍋的熟料變成深紅褐色為標準,于是采用過夜出鍋。實際上過夜出鍋容易使原料中蛋白質產生過度變性,熟料變成深紅褐色,就是使氨基酸及糖分變成色素從而減少了米曲霉繁殖所必需的營養,降低了成曲的質量;同時對米曲霉所分泌的酶的作用也起到阻礙作用。大豆、豌豆、蠶豆在0.1MPa左右的加壓條件下,蒸煮一定時間,過夜出鍋的原料蛋白質的利用率和氨基酸生成率均明顯下降,說明蛋白質的過度變性及米曲霉所分泌的酶被阻,所以目前均采用原料蒸煮后,稍加燜料后就出鍋的方法進行生產。

92. 米曲霉發芽時孢子體積為何有時過小?應該怎樣解決?

加水量適當與否對制曲有很大影響。原料中含有適當的水分是加速米曲霉發芽的主要條件之一。如果水分適當,孢子即吸足水分其體積膨脹可增加2~6倍。水分過少,孢子吸水不足,造成體積過小。適當的水分有利于米曲霉的生長繁殖,產生大量的酶,促進制曲和發酵階段的分解作用。但用水量過大,易于感染雜菌,制曲較難控制,所以水分也不宜過大。為了制好曲,易于醬醪發酵,達到提高產品質量的目的,以黃豆為主料,一般吸水量控制在75%~80%為宜。

93. 為何生產大醬有時會有臭味?怎樣來消除?

生大豆醬有許多菌類及酶類,特別是酵母菌容易產生倒發而引起腐敗,如果保存不當,就會引起大醬變質而引起臭味。在生產中可以采用加熱的主要目的是為殺菌防腐、增進色澤、調和味道、除去臭霉味、增加香氣。一般加熱滅菌的溫度以65℃~70℃為宜,時間不宜過長。生大豆醬經過加熱后,能使香氣醇厚而柔和,醛類、酚類等香氣成分顯著增加。

醬油

94. 醬油生產中常用的微生物有那些?其特點如何?

1)米曲霉和醬油曲霉

米曲霉是好氧微生物,當氧氣不足時,生長受抑制。制曲時應通入空氣,排除二氧化碳,既滿足米曲霉的好氧要求,又抑制厭氧菌的繁殖。米曲霉能分泌復雜的酶系統,分泌的胞外酶有蛋白酶、糖化酶、谷氨酰胺酶、果膠酶、半纖維素酶、纖維素酶等;分泌的胞內酶有氧化還原酶等。K、P、Ca、Mg是米曲霉生長所必需的。米曲霉生長zui適合溫度是32℃~35℃,低于28℃或高于40℃生長緩慢,42℃以上停止生長。米曲霉生長需要水分。當曲料水分小于40%時會影響菌絲生長,當曲料水分過大雜菌容易繁殖。在曲霉生長期,曲料含水量48%,空氣相對濕度90%以上,曲霉產酶期水分適當降低,米曲霉生長和產酶適宜pH為6.5~6.8。

醬油曲霉是20世紀30年代日本學者坂口從醬曲中分離出的,并應用于醬油生產中。醬油曲霉分生孢子表面有小突起,孢子柄表面平滑。米曲霉的α-淀粉酶較高,醬油曲霉的多聚半乳糖醛酸酶較高。兩者在釀造特性上也有差異。日本現在制曲的菌株分別是米曲霉占79%,醬油曲霉占21%。對醬油釀造用曲霉菌株總的要求是:蛋白酶及糖化酶活力強,生長繁殖快,對雜菌抵抗力強,發酵后具有醬油固有的香氣而不產生異味,不產生黃曲霉毒素。

2)酵母菌

醬醪分離出的酵母有7個屬,32個種。其中與醬油質量關系zui密切的是魯氏酵母。酵母菌在醬油發酵中有重要作用,對醬油的香氣和風味影響很大。在發酵溫度過高的情況下,由于酵母菌失去活性而影響醬油香氣成分的形成。為了提高醬油的風味,有的工廠在醬醪發酵后期,人工添加魯氏酵母和球擬酵母,收到良好效果。

3)乳酸菌

醬油乳酸菌是生長在醬醅這一特定環境中的特殊乳酸菌,代表性的是嗜熱片球菌、醬油四聯球菌、植質乳桿菌。乳酸菌呈球形或桿狀形,單獨生長,連接成對或呈鏈狀。有的好氧,也有微好氧與嫌氧。乳酸菌能利用糖類產生乳酸。在醬醪發酵過程中,前期嗜鹽足球菌多,后期四聯球菌多些。如發酵1個月的醬醪,乳酸菌約含100個/g,其中醬油足球菌約占90%,其余10%為醬油四聯球菌。它們能耐18%~20%的食鹽。嗜鹽足球菌能耐24%~26%的食鹽。

醬醪發酵過程中,由于乳酸菌的發酵作用,降低了發酵醪pH值至5左右,能促進魯氏酵母繁殖。乳酸菌和酵母菌聯合作用,賦予醬油特殊的香氣。根據一般經驗,醬油中乳酸含量達15mg/mL質量較好,含量在0.5mg/mL以下時,醬油質量較差。但乳酸菌若在發酵的早期大量繁殖產酸,使醬醪pH值過早降低,會破壞米曲霉分泌的蛋白酶的活性,影響蛋白質利用率。乳酸菌和酵母菌在醬油發酵過程中是協同作用的,根據經驗所知,乳酸菌數為酵母菌數的10倍時,效果zui好。

95. 醬油生產中為何有時會有澀味?

食鹽在醬油中的功用除了給醬油以適當的味外,并能與氨基酸結合產生鮮味,還有防腐殺菌作用。食鹽的主要成分為氯化鈉,還含有鹵汁及其他夾雜物。鹵汁指氯化鉀、氯化鎂、硫酸鈣、硫酸鎂、硫酸鈉。醬油中使用的食鹽應該是水分及夾雜物少(海鹽水分不多于7%),顏色雪白而結晶少;氯化鈉含量高,zui好使用含氯化鈉不少于93%的優級鹽或不少于90%的一級鹽;鹵汁含量少,含鹵汁過多的食鹽有苦味,會降低醬油的品質。

96. 醬油生產對水質有何要求?

醬油生產中需要大量的水,對水的要求不及釀酒工業嚴格,一般井水,自來水,清潔的江、河、湖水都可以用來制大豆醬油。水質要無色透明,無臭無味,符合飲用水的衛生標準,不得使用農藥和化學藥品污染的水,不應因水質有異雜味而損害醬油的香氣和滋味。但必須注意水中不可含有過多的鐵,否則將會影響醬油的香氣和風味,而硬度大的水不僅對醬油發酵不利,而且還會引起蛋白質沉淀。

97. 醬油生產中應該怎樣選擇菌種?

為了使醬油生產不致受到污染,對菌種的選擇要求十分嚴格。常用的米曲霉菌株為滬釀3.042(編號中科3.951號米曲霉)。其特點主要表現在:蛋白酶活力強;分生孢子形狀大,數量多,生長繁殖速度快,制曲時間可以大大縮短,僅需24h左右;對雜菌抵抗力強,使制曲容易;發酵后的醬油香氣好;原料蛋白質利用率可達75%左右。

98. 影響醬油澄清的因素有哪些?

包括原料蒸熟程度、制曲好壞、發酵情況的優劣、加熱溫度的高低以及貯存容器的深淺。如果加熱溫度低,則醬泥產生少,但是沉降的時間比較長;加熱溫度高則相反。現今加熱溫度一般為65℃~80℃之間,一般的澄清時間需要4d~7d。蒸料未熟透及分解不的生醬油,加熱后醬泥的生成量不僅數量上增多,而且難于沉降。貯存容器淺,醬泥的沉降快;反之,如果容器深,醬油澄清的速度則緩慢。

99. 為什么要對醬油進行澄清?

生醬油加熱后,隨著溫度的增高,逐漸產生凝結物,醬油變得渾濁,需放置于容器中,靜置數日,使凝結物及其他雜質積聚于容器底部,稱為“醬油渾腳”,成品醬油達到澄清透明的要求,這個過程稱為澄清。醬油的自然靜置沉淀一般需4d~7d才可完成。

100. 怎樣進行盒曲培養?

培養時間約68h~72h,操作時要細致、衛生,注意控制品溫,嚴格控制雜菌污染。入室開始至培養15h~16h,為孢子發芽期,曲室室溫為28℃~30℃,干濕球溫差1℃。當品溫升至33℃~35℃時,進行倒盒,達到上下品溫一致。培養16h以后,曲料面層呈均勻的微白色,微結硬塊,要進行翻曲,使曲料松散,得到充足的空氣。翻曲后覆蓋滅菌濕布。此時期已進入菌絲生長期,米曲霉放出的熱量使曲料品溫上升,應嚴格控制此時期品溫不超過36℃,可利用倒盒、翻曲、降低室溫等手段。進入孢子著生期后,更應控制品溫不超過36℃,還要注意保潮,曲室內噴清水,翻曲后曲料補加40℃以下溫開水(混合料比)。自覆蓋布簾后48h~50h,可見菌絲上長滿淡黃綠色孢子,可將布簾揭掉,繼續培養1天,使孢子后熟。全部呈鮮艷的黃綠色,外呈塊狀,內部很松散,用手一觸孢子飛揚出來,此時即可作為醬油曲種。

101. 原料采用豆粕或豆餅制成的醬油味道不好?

大豆原料吸水后變得膨脹松軟,使原料中蛋白質含有一定的水分,使之在蒸料中迅速達到適當變性的目的;使原料中淀粉易于糊化,以便溶出米曲霉所需要的營養成分;供給米曲霉生長所必需的水分。但是,豆粕或細碎豆餅與大豆不同,因其原形已被破壞,如用大量水加以浸泡,就會將其中的成分浸出而損失,故將加水量控制為110%120%。所以生產的醬油味道不好。

102. 蒸料的目的是什么?

為了使原料中蛋白質達到適當變性,便于米曲霉生長發育所利用,易為曲霉各種酶水解的狀態;使原料中淀粉吸水膨脹達到糊化程度,并產生少量的糖類供給米曲霉所需;消滅附著在原料上的微生物,以提高制曲的安全性,必須對原料進行蒸煮。

103. 蒸料后原料應達到怎樣的狀態?

要求原料達到熟、軟、疏松、不粘手、無夾心、有熟料固有的色澤和香氣。冷卻與接種:冷卻速度越快,雜菌污染機會越少,菌長得越好。接種曲量為投料量的0.3%0.5%,接種品溫為38℃~40℃,接種注意均勻,接種面積要大。

104. 通風制曲時應該注意哪些問題?

① 一熟

要求原料蒸得熟,不夾生,使蛋白質達到適度變性及淀粉質全部糊化的程度,可被米曲霉吸收,生長繁殖,適宜于酶類分解。

② 二大(即大水、大風)

a.大水:曲料水分大,在制取好曲的前提下,成曲酶活力高,熟料水分要求在45%~51%之間;但若制曲初期水分過大,不適宜米曲霉的繁殖,而細菌則顯著地繁殖。

b.大風:通風制曲料層厚達30cm左右,米曲霉生長時需要足夠的空氣,繁殖旺盛期間又產生很多的熱量,因此必須要通人大量的風和一定的風壓,才能夠透過料層維持到適宜于米曲霉繁殖的zui適溫度范圍;通風小了,就會促使鏈球菌的繁殖,甚至在通風不良的角落處,會造成厭氧性梭菌的繁殖;但若溫度低于25℃,在通風量大的情況下,小球菌就會大量地繁殖;通風是制好曲的關鍵之一,須特別注意。

③ 三低(即入池品溫低、制曲品溫低、進風風溫低)

a.入池品溫低:熟料入池后,通入冷風或熱風將料溫調整至32℃左右,此溫度是米曲霉孢子zui適宜的發芽溫度,能更迅速發芽生長,從而抑制其他雜菌的繁殖。

b.制曲品溫低:低溫制曲能增強酶的活力,同時能抑制雜菌繁殖,因此,制曲品溫要求控制在30℃~35℃,zui適品溫為33℃。

c.進風風溫低:為了保證在較低的溫度下制曲,通入的風量要低些,進入的風溫一般在30℃左右,風溫、風濕可以通過空調箱進行調節。

④ 四均勻(即原料混合及潤水均勻、接種均勻、裝池疏松均勻、料層厚薄均勻)

a.原料混合及潤水均勻:原料混合均勻才能使營養成分基本一致,在加水量多的情況下,更要求曲料內水分均勻,否則由于潤水不勻,必然使部分曲料含水量高,易導致雜菌繁殖,而部分曲料含水分較低,使制曲后酶活力低。

b.接種均勻:接種均勻對制曲來講是一個關鍵性問題,如果接種不勻,接種多的曲料上,米曲霉很快發芽生長,并產生熱量,迅速繁殖;接種少的曲料上,米曲霉生長緩慢;沒有接到種的曲料上,雜菌繁殖,品溫也不一致,不易管理,對制曲帶來為不利的影響,為此一定要做到接種均勻。 c.裝池疏松均勻:裝池疏松與否,對制曲時的空氣、溫度及濕度有為重要的影響,如果裝料有松有緊,會影響品溫不一致,易燒曲;因此,裝池時原料要通過篩子,以減少團塊,并達到料層疏松。

d.料層厚薄均勻:因為通風制曲料層較厚,可根據曲池前后通風量的大小,對料層厚薄作適當的調整;如果通風量是均勻的,則要求料層也要均勻,否則會產生溫差,影響管理。

105. 醬油生產發酵方式主要有哪些?

主要有固態低鹽發酵、固態無鹽發酵、保溫速釀稀發酵和低溫稀發酵。

106. 固態低鹽發酵的特點是什么?

固態低鹽發酵屬消化型發酵工藝,特點是發酵前期溫度較高,保持在蛋白酶的zui適作用溫度,然后逐步降低發酵溫度,進行酒精發酵和后熟作用。一般采用醬醅溫度先高后低或先中后高的發酵方法,具有周期短、產量高、風味好、色澤深的優點。

107. 低鹽固態發酵醬油生產過程中常見化學性危害的來源?

主要來自大豆和小麥生長與貯藏期間所使用的殺菌劑、殺蟲劑等農藥殘留或使用原料豆粕、麩皮可能有部分霉變、生蟲、夾雜物、農藥殘留超標;豆粕、麩皮蒸熟時間過短或溫度過低,而導致蛋白質變性不夠,不利于酶的分解、淀粉糊化,原料上的雜菌不易被殺滅;蒸熟后冷卻、散涼時間過長易使蛋白質出現腐敗現象,產生對人體健康有害物質;種曲質量、接種溫度和數量、均勻度可能影響產品的衛生質量;制曲和發酵過程中的雜菌危害、黃曲霉可能造成的黃曲mei素危害和成品醬油中超標微生物危害等;生產過程中使用食品添加劑(如苯甲酸鈉,山梨酸鉀)、清潔、消毒劑(洗潔精、二氧化氯)等;加工所需食鹽、焦糖色素的質量可能影響產品的衛生質量;設備、容器、管道zui好用不銹鋼等防腐材料;包裝材料不符合衛生要求可引起化學性污染。

108. 固態無鹽發酵的主要特點是什么?

固態無鹽發酵也屬消化型發酵工藝,它具有生產周期短(只需56h)、不需要加溫設備、操作方便等優點。固態無鹽發酵能在短時間內完成,主要是因為發酵時擺脫了食鹽對酶活性的抑制作用,用高溫來抑制雜菌的繁殖。在較高的溫度下,酶的作用速度快,但容易衰老,持續時問短,然而,在水分較少的基質中,酶促反應對高溫的抵抗力較強。利用酶促反應的這些特性,可高溫短時間完成分解作用。

109. 生醬油加熱的作用主要有哪些?

① 殺菌防腐,延長貯存時間。

② 破壞酶的作用,使醬油組分保持一定。

③ 增加色澤。生醬油色澤較淺,加熱后促進醬油色素的進一步形成,增加色澤。

④ 調和香氣和風味。醬油加熱后,增加了芳香氣味稱為火香。加熱時由于一些不良氣味揮發,從而使醬油風味更加調和。

⑤ 除去懸浮物,促進澄清。加熱后部分高分子蛋白質發生絮狀沉淀,可以帶動旋風物及其他雜質一起下沉,從而起到澄清醬油的作用。

110. 加熱的方法主要有哪些?

加熱方法有直接火法和蒸汽法。直接火法效果不佳。蒸汽法又有3種形式:夾層加熱鍋、盤管加熱器、連續式熱交換器。

111. 生醬油加熱后為何會變混濁?怎樣解決?

澄清生醬油加熱后,會析出一些微細的固形物,主要是高分子蛋白質、淀粉、果膠質及添加劑等,使醬油發生混濁。應將熟醬油置于澄清池內沉淀數日,達到清亮的要求。

112. 醬油生產過程中對發酵溫度及發酵時間有何要求?

在發酵過程中,不同時期目的不同,發酵溫度的控制也各異。發酵前期為了zui大限度地發揮蛋白水解酶作用:溫度應當控制在4045℃,發酵時間15d左右。發酵后期為了給酵母和乳酸菌的生產創造條件:溫度控制在33℃左右,發酵時間2530d。且此時,應使醬醅含鹽量達到15%以上。實際生產中,發酵前期,企業可將溫度控制在4450℃,不宜超過50℃,維持10d以上;移池浸出發酵,一般都不能補鹽,后期醬醅品溫可控制在4043℃,不低于40℃,維持10d以上。 113. 貯存時應注意哪些問題?

對貯存容器材料的要求是無毒無害,不和醬油起化學反應,不降低醬油的質量,堅固耐用,使用方便。貯存中注意醬油應低溫貯存。容器上應加蓋或筑玻璃棚,防止雨淋或落入污物,防蟲蠅飛入,同時又要注意通風,以防止冷凝水落入醬油中造成污染。還要經常檢查貯存的醬油有無生霉花浮膜,一經發現應及時處理。要經常翻動醬油表面。貯油設備要保持清潔衛生,定期清洗貯存桶。 114. 包裝材料應該怎樣來選擇?

包裝醬油的包裝有瓶裝和散裝及塑料袋。質量好的醬油多用玻璃瓶裝。為了防止紫外線透過玻璃引起醬油的變質,故多采用綠色玻璃瓶。

天培

115. 天培生產中的主要微生物有哪些?

制作天培的微生物組成有相當大的差異,細菌計數達108109 cfu/g數量級,酵母 菌數為1×107cfu/gzui常見的細菌包括乳酸菌、腸桿菌科細菌和芽孢桿菌。zui常見的酵母菌包括白吉利毛孢子菌、魯西坦念珠菌、麥芽糖念珠菌、中間念珠菌。一些絲狀真菌(霉菌)菌絲體在品質良好的天培中大量繁殖,zui常見的是根霉和毛霉。利用少孢根霉、葡枝根霉、米根霉和少根根霉作接種物,能制作品質良好的天培,其中少孢根霉常為wei一用于印度尼西亞天培生產的霉菌。

116. 天培生產的菌種及要求?

少孢根霉NRRL-2710是應用zui廣的天培菌種,美國農業部北部地區研究實驗室可提供NRRL-2710NRRL-1526NRRL-2549菌種供研究使用。

天培生產菌種應滿足以下條件:①在37℃條件下快速生長;②高解脂能力;③產生強抗氧化物質;④不能發酵蔗糖;⑤具有生產典型天培風味、香氣和質構的能力;⑥高分解蛋白的能力'發酵48h72h后能釋放自由氨。

117. 天培生產中浸泡時水質為何變污穢?

大豆浸泡過程是一個天然的微生物酸化過程,混合醋酸/乳酸發酵使zui初的pH值從6.57.0降低到4.55.5。如果浸泡水溫zui初不超過70℃,生物酸化在30℃左右發生,在浸泡水中產生108109cfu/g細菌,使水變污穢。

118. 天培生產中應該怎樣對大豆進行蒸煮及目的是什么?

接種前蒸煮效果輕度加熱(95℃,10min)和微生物酸化后,乳酸菌和桿菌屬是產品中的主要菌群,而桿菌必須在95℃、60min121℃、15min的加熱條件下才會遭到破壞。葉沙尼亞菌在發酵過程中在5℃以上貯藏時都能很好生長,而沙門菌盡管在發酵后加入不能繁殖,但在發酵過程中能很好生長,因此必須在蒸煮過程中將它們破壞。

119. 天培發酵過程中發酵時間與溫度及pH的關系?

天培發酵過程中蛋白質的含量是減少的,而每一步加工包括去皮、浸泡和蒸煮都會導致固形物和總氮的損失。蒸煮導致50.8%的氮損失,而發酵僅損失12.6%的固形物和8.6%的總氮。蛋白質代謝使天培的pH值上升,在28℃下發酵26h38℃下發酵18hpH值由4.5上升到6.0;而在28℃下發酵48h38℃下發酵30hpH值上升到7.5~8.0

120. 天培生產時為何要對大豆去皮?應該采用什么方法?

因米根霉不能在有殼的整粒大豆上生長,所以天培生產需要先去皮,去皮方法有濕法去皮和干法去皮兩種。濕法去皮主要適用于小作坊生產,而干法去皮在規模生產時較多采用。主要靠Burr磨或不銹鋼磨脫皮,然后用吸出器風選或重力分選使之分離。

121. 天培生產時大豆浸泡時間一般為多少?

天培生產中大豆要求一般在室溫下浸泡12h15h

122. 天培生產中大豆蒸煮的目的是什么?

大豆蒸煮目的主要表現在:①殺滅影響發酵的污染菌;②破壞抗氧化物質;③釋放一些適于霉菌生長的物質。傳統的蒸煮時間從10min3h不等,以達到部分蒸煮的目的,利于霉菌的生長。一般認為在95℃蒸煮15min可以有效去除大豆苦味,在l00℃蒸煮30min即可達到蒸煮目的。 123. 怎樣對大豆進行瀝干、冷卻?

傳統方法是用平的竹制容器攤平瀝干,也可用金屬絲或編織籃。過量的水分有利于微生物的生長,但會減少天培的貨架壽命,可用布擦或用面粉包去除表面水分。

124. 應該采用何種方法對原料進行接種?

接種傳統方法是用前批生產的天培粉碎后接種,接種前應將蒸煮大豆冷卻至38℃。純種發酵是將根霉孢子冷凍干燥或制成水懸浮液。如果接種量少,細菌會生長,通常認為1×106個孢子/100g的接種量較為合適。不充分的包裝密度和較大的接種量會導致接種失敗。一般認為少孢根霉是主要的發酵菌種,因為它有強的蛋白酶和脂肪酶活性。但也有人認為米根霉是主要的天培發酵菌種。其他菌種如R.chinesis和少根根霉(R.arrhizus)也用來作為天培的生產菌種。

125. 天培應該怎樣進行貯存?

新鮮的天培可在室溫下貯存數天而不影響其營養和組織特性。經干燥、煎炸、脫水、冷凍和其他方法處理可增加天培的貯藏穩定性。罐藏、熱水瓷和汽蒸也是有效的保藏方法。

納豆

126. 納豆的主要特征是什么?

納豆是傳統的大豆發酵制品,有時也被稱為日本拉絲豆豉,在日本北方已有1000余年的歷史。納豆主要特征為黏糊狀、味甜且有特征的氨味,通常在食用前拌醬油和芥末。

127. 生產納豆制品時,原料應該怎樣進行選擇?

圓而小且富含可溶性糖的黃豆是生產納豆的理想原料,小粒豆具有較大的表面積因而吸水快,蒸煮時間短,微生物可快速生長。可溶性糖可作為納豆菌zui初的碳源和能源,其含量高有利于微生物的生長,并使zui終產品帶有甜味。

128. 清洗后的大豆應該怎樣進行蒸煮?

大豆的蒸煮條件是控制在1.5kgf/cm2壓力下,隨著時間延長其硬度逐漸降低,蒸煮不到30min的納豆帶藍色,而超過30min會變紅。當蒸煮30min40min時,所需的發酵時間zui短,而樣品中納豆桿菌的含量zui高。

zui佳的大豆蒸煮時間為30 min40min,其主要原因是大豆中的蛋白酶和γ-谷氨酸轉肽酶的酶活、可溶性氮的百分比以及黏性物質的拉絲性通常隨蒸煮時間延長而增加,30min時達到頂峰,隨后又有所下降。此外,蒸煮前浸泡時間和浸泡pH對納豆的品質也有影響。

129. 納豆生產中應該怎樣進行接種?

現代接種法是在60kg大豆中接入5mL10mL培養液再裝盤,zui佳接種量為大豆量的1%~3%。在pH7.0NaCl含量2%,40℃下培養,0h4h為納豆芽孢桿菌的延滯期,4 h14h為對數生長期,14 h20h為穩定期,20h后為衰亡期,所以納豆菌的zui佳接種種齡是14 h20h。一般為40℃、14 h20h38℃、20h,后熟為5℃、24h

130. 納豆生產中發酵的主要方法是什么?

發酵有自然接種和人工接種兩種方法。自然接種是將蒸煮好的大豆用稻草包好,放于木盤中。稻草的作用是提供枯草芽孢桿菌,并吸收發酵放出的氨味,給納豆提供風味。過度發酵會產生氨,這不僅會影響納豆的風味,而且會破壞納豆桿菌,促進其他微生物的生長。

131. 怎樣對納豆進行貯藏?

與其他的無鹽發酵食品(如天培)一樣,納豆易變質,其品質劣化取決于貯藏溫度和時間。在5℃條件下貯藏15d,其氣味和外觀沒有劣化的跡象。但在15℃和25℃條件下分別貯藏4d2d即產生氨味;再分別貯藏7d2d后,品質完全變壞;再繼續貯藏,納豆表面會產生一層白色的沉積物,主要是劣化過程中產生的酪氨酸和磷酸鎂銨。

除冷藏外,干燥是另一種提高納豆保藏品質的有效方法,將新鮮的納豆在低溫下干燥到含水量低于5%,然后將其粉碎成粉末,可作為配料用于點心或湯料中。

豆粉

132. 豆粉生產中加糖主要有哪幾種方式?

加糖的方式有以下3種:①將白砂糖直接加到豆乳中一起加熱殺菌;②將白砂糖粉碎后于分裝前與豆粉混合;③先在豆乳中添加一部分白砂糖,殺菌、濃縮、干燥后,于包裝前再混合其余的糖分。

di一種方法操作簡便,但糖的加入易使微生物和酶類產生耐熱性,影響殺菌和滅酶效果。另外,由于白砂糖有熱熔性,在噴霧干燥塔中流動性差,容易粘壁和形成團塊,所以宜采用第二種或第三種方法。

133. 豆粉生產中預熱殺菌參數應該怎樣設定?

預熱殺菌多采用高溫短時間(HTST)殺菌法或超高溫瞬間(UHT)滅菌法。其中HTST用管式或板式殺菌機,在86℃~94℃、24s80℃~85℃、15s的條件下殺菌。后者采用UHT殺菌機,在120℃~150℃、0.5s4s的條件下殺菌。兩種方法都可以減少蛋白質在高溫條件下的變性,這有利于提高豆粉產品的溶解性能。

134. 為什么要對大豆原料進行真空濃縮?

真空濃縮應稱為減壓加熱濃縮,在食品工業中應用十分廣泛。在速溶豆粉的加工生產中,豆粉混合原料在殺菌完成后,通常要行真空條件下的濃縮,以脫除其中的部分水分,再經過均質以后,進行噴霧干燥。經濃縮后噴霧干燥的豆粉顆粒比較粗大,流動性、分散性、可濕性和沖調性良好,色澤也較好,并且由于采用真空濃縮工藝,豆粉顆粒內部的空氣含量被大大降低了,產品的顆粒致密堅實,這既有利于豆粉的保藏,同時又有利于產品的包裝和貯藏。

135. 豆粉生產過程中應該怎樣進行均質處理?

均質除了可以破碎脂肪球,增進速溶豆乳產品穩定性,改善產品的口感,提高吸收率以外,同時還可以降低濃縮豆乳的黏度,而這顯然有助于噴霧干燥的操作。均質過程通常采用二級均質:其壓力通常一級為18MPa30MPa,二級為5MPa7MPa。特別是生產II型速溶豆粉,因省去了分離除渣工序,產品中纖維含量較高,口感較為粗糙,所以zui好進行兩次均質。

136. 噴霧干燥法制備豆粉的優點有哪些?

噴霧干燥法在速溶豆粉的大規模工業生產中十分普遍。噴霧干燥法雖然具有熱效率較低,生產成本較高的缺點,但在產品的干燥過程中,由于物料受熱溫度低,時間短,從而使得蛋白質輕微變性,因而所得到的豆粉產品復水后溶解度高,風味和色澤也能達到令人滿意的程度。

137. 豆粉生產中冷卻的zui佳方式是什么?

冷卻zui好采用流化床的方法進行。空氣經冷卻、凈化后吹入,可使粉溫降至18℃以下;同時,流化床可將細粉回收,送入到干燥塔與剛霧化的乳滴重新進行接觸,經重新干燥成為較大的豆粉顆粒。無流化床裝置時,可將豆粉收集于粉箱中,過夜自然冷卻到設定的溫度。

138. 豆乳粉包裝所采用的材質主要有哪些?

豆乳粉的包裝目前應用較多的是采用聚乙烯薄膜,特別是復合薄膜。另外也可以選用聚偏二氯乙烯薄膜,這種膜具有防水性好、氣密性好的優點。當豆粉需要長期保存時,zui好采用真空充氮的馬口鐵罐包裝。

139. 怎樣提高速溶豆粉的溶解度和速溶性?

為提高速溶豆粉的溶解度和速溶性,應從在加工過程中減輕蛋白質變性和改善豆粉壁粒性狀做起。具體來說,應從以下幾個方面做起:

1)調節pH 生產速溶豆粉的原料豆乳pH應控制在接近中性,即6.57.0pH過高或者過低均有不良的影響;pH低,原料豆乳的酸性大,蛋白質容易受熱變性,使速溶豆粉的溶解度降低;pH偏堿性時,不僅會使豆乳的黏度上升,而且會使產品的色澤灰暗,口味也差,導致產品的品質下降。磨漿制成的豆乳,自然pH值為6.4左右。當豆乳pH值為6.5時,蛋白質溶出量zui高,可達85%。因而在煮漿前可以采用一定濃度的氫氧化鈉(10%)將豆乳pH值調至6.5(一般1kg豆乳加0.080.1mL NaOH)。

2)添加二硫鍵還原劑二硫鍵還原劑主要有:巰基乙醇、半胱氨酸、亞硫酸鈉、抗壞血酸、尿素、鹽酸胍等,當添加到豆乳中以后,可以切斷大豆蛋白分子間-S-S-,生成-SH,從而可以有效地抑制蛋白質分子間的締合作用,使相對分子質量降低,從而提高速溶豆粉的溶解性。

3)酶解在豆乳中添加適量的蛋白酶,在適宜的條件下對大豆蛋白質進行輕度的水解,使部分蛋白質轉化為相對分子質量較小的多肽,可以有效地降低豆乳的黏度,同時可以提高蛋白質在水中的分散性和穩定性。

4)降低噴霧干燥溫度目前大多數速溶豆粉的生產廠家其噴霧工藝中噴霧干燥的溫度比較高,這在一定程度上降低了產品的溶解度。有試驗研究結果表明,濃縮豆乳的噴霧干燥條件,以進風溫度為100℃~110℃、排風溫度為60℃~65℃較為理想。

進風溫度對于豆粉的水分含量和產品色澤有著顯著的影響:進風溫度越高,豆粉的水分含量越低,而且隨著進風溫度的升高,豆粉的溶解度逐漸降低,色澤也越深。排風溫度可以通過改變濃豆乳的流量進行控制,排風溫度既不能過高也不能過低,可以認為產品水分是排風溫度高低的反映。溫度過低產品水分過大,溫度過高會使霧滴粒子外層迅速干燥,使顆粒表面硬化,豆粉含水量一般應在2%左右。

5)添加或噴涂卵磷脂由于全脂大豆制成的豆粉中含有一定量的脂肪,并且在豆粉顆粒的表面也含有少量脂肪,而脂肪的疏水性能會在一定程度上影響豆粉在水中的溶解速度。因而如果能在豆粉顆粒的表面噴涂一薄層既親水又親油的磷脂層,就能顯著提高產品的速溶性。卵磷脂是一種表面活性劑,在其分子結構中,既含有親油基團,又含有親水基團。在濃縮后的豆乳中,當添加成品量0.3%的卵磷脂,或將其噴涂在豆粉顆粒的表面時,試驗結果表明這兩種方法均能顯著地提高速溶豆粉的速溶性。當然添加諸如單硬脂酸、甘油脂肪酸酯、蔗糖脂肪酸酯等其他表面活性劑時,也可以增進豆粉的速溶性。

6)控制豆粉的顆粒大小與乳粉一樣,速溶豆粉的速溶性會隨著豆粉顆粒平均直徑的增大而提高。一般情況下,大顆粒豆粉的獲得可以通過提高濃縮豆乳的固形物含量來實現。使用大孔徑噴嘴噴霧和降低高壓泵壓力也有助于增大豆粉的顆粒。但濃縮豆乳的黏度較大,受固形物含量的制約,豆粉顆粒的增大是有一定限度的。通常豆粉顆粒在100μm150μm時,速溶豆粉的速溶性較好。 140. 在豆粉生產中為什么要加大豆磷脂?

作為一種非離子型兩性表面活性劑,天然磷脂具有優良的乳化性、擴散性和浸潤性等物理特性。將磷脂作為乳化劑添加到速溶豆粉中可顯著提高產品的分散性和水溶性。添加了磷脂的豆粉蛋白質

分散指數(PDI)比不添加磷脂的豆粉提高了10%以上,溶解度增加3%,明顯增強了速溶豆粉的增溶作用,其中的主要原因是當磷脂添加到豆粉中以后,豆粉顆粒中的親水基團數目顯著增加了,即親水性增加,從而蛋白質分散指數和溶解度顯著上升。

141. 速溶豆漿粉的主要特點是什么?

速溶豆漿粉具有以下幾個特點:①在不降低速溶度標準的情況下,速溶豆漿粉比傳統豆漿的蔗糖添加量少;②速溶度較傳統豆漿明顯提高;③速溶豆漿粉耐熱性好,在80℃條件下,經6h保溫速溶度不下降;④豆腥味較傳統豆漿明顯降低。

142. 噴霧干燥生產速溶豆漿粉時主要參數應該如何設定?

在壓力噴霧干燥機中將濃縮液進行干燥,制成含水量在2%3%的豆漿粉。噴霧干燥機的進風溫度、出風溫度應控制在180℃、90℃。

143. 豆乳粉主要分為哪幾類?

豆乳粉主要分為以下幾類:

1)淡豆乳粉以大豆為原料不添加添加物制成的產品即淡豆乳粉。這類產品作為改善肉類制品彈性和色澤,并提高其保水性的食品添加劑而主要用于肉類加工,另外淡豆乳粉主要作為一種工業原料,也可作為營養補充食品用于某些特殊要求的病人。

2)甜豆乳粉以大豆為主要原科,添加30%~70%的白砂糖和少量飴糖制成的產品即為甜豆乳粉。

3)花色豆乳粉在甜豆乳粉中添加適量的巧克力、咖啡、麥芽、水果汁、果醬、蔬菜、植物油、鹽等成分得到的產品即是花色豆乳粉。

4)強化豆乳粉在甜豆乳粉的基礎上添加維生素、微量元素和礦物鹽等營養強化劑制成的產品即為強化豆乳粉。

5)冰淇淋豆乳粉在花色豆乳粉的基礎上添加脂肪粉、乳化劑、穩定劑和賦香劑而制成的產品。

6)混合豆乳粉由豆乳、牛乳、白砂糖和飴糖按一定比例制成的產品。亦可在此基礎上添加適量韻精煉植物油、維生素、礦物質鹽和微量元素制成適合于嬰兒的嬰兒奶粉,也可制成用于孕婦或中老年人的牛乳豆乳粉。

144. 豆乳粉的生產方法及特點如何?

豆乳的制備、配料和粉體制造是豆乳粉生產三大主要工序。生產的主要過程:首先將大豆按一定的方法制成豆乳,然后按配方向豆乳中添加其他配料,zui后經殺菌、濃縮、均質和干燥制成豆乳粉。配料的不同決定了豆乳粉花色品種的變化,各種豆乳粉的粉體制造過程生產都大同小異。豆乳粉生產方法的不同主要體現在豆乳制備這一環節上。目前根據豆乳制備方法的不同,豆乳粉的生產方法主要有濕法制備豆乳、干法制備豆乳和半干濕法生產豆乳3種。

145. 怎樣區別I型與II型速溶豆粉?

速溶豆粉又稱豆奶粉,是近20年來興起的一種大豆加工新產品,以大豆為原料,經加工制成的高蛋白質沖劑式食品。根據加工方法,速溶豆粉可分為I型速溶豆粉和型速溶豆粉兩類。

I型速溶豆粉是指大豆經去皮、磨漿、去渣,加入白砂糖,添加或不添加鮮乳(或乳粉)及其他輔料,濃縮、噴霧干燥制成的產品,其蛋白質含量在16.0%以上。

II型速溶豆粉是指大豆經去皮、磨漿,加入白砂糖,添加或不添加鮮乳(或乳粉)等其他輔料,噴霧干燥制成的產品,其蛋白質含量在15.0%以上。

146. 在豆乳粉生產中由物理因素可引起哪些危害?

豆乳粉生產中一方面由于受水分、濕度、溫度、時間、氣壓、濃度等物理因素的影響,如在生產時車間內溫度過高,濕度過高,生產周期過長,冷卻時溫度不當,均會使致病微生物易于繁殖,造成微生物超標;另一方面由于操作人員未規范操作而導致頭發、網絲引起的危害。

147. 在豆乳粉生產中由化學因素可引起哪些危害?

豆乳粉中含有的有害化學成分一方面是由于主要原料、輔料中帶有有毒的化學物質(如農殘、藥殘、重金屬等),或者在生產過程中不慎加入;另一方面是由于在實際操作中因操作不當(溫度低)而引起脂肪氧化酶、胰蛋白酶抑制素等未完全失活,從而影響產品的品質,這些因素都必須嚴格控制。

大豆油脂

148. 大豆色拉油應該具備怎樣的性質?

1)良好的風味色拉油顏色清淡,滋味和氣味好、味厚,因而色拉油多在蛋黃醬和色拉調味汁等生鮮食品中使用。

2)貯藏的穩定性色拉油在保存中不產生使人討厭的酸敗氣味,穩定性好,即其抗氧化能力強。

3)耐寒性色拉油具有特別的耐寒性,在5℃~6℃的冷庫里保存時完全為液態。 149. 色拉油的生產中原料應該怎樣選擇?

原料大豆、芝麻、向日葵、玉米胚芽、菜籽等均可用于生產的色拉油,一般人們所稱的色拉油就是指以大豆為原料生產的大豆色拉油。使用不同原料生產的色拉油都應具有良好的低溫流動性。向日葵油、玉米胚芽油和菜籽油能天然地在低溫下保持液體狀態,因此用這些油制成的色拉油與煎炸油沒有區別。棉籽油因為要除去其中高熔點的甘油酯,所以在作為色拉油之前,必須進行冬化處理。棉籽油、向日葵油、米糠油和玉米胚芽油冷凍后能洗出少量的蠟,所以作為色拉油必須要除去這種蠟。花生油因其冷凍后沉析出不易過濾的結晶,且收回液體油甚少,因此不宜作色拉油,只能作煎炸油。

150. 大豆色拉油的冬化過程是什么?

冬化工序包括以下兩步。①脫臭油升溫,將脫臭油打入貯罐,調整溫度60℃。將貯罐的油打入結晶箱,開啟空氣冷卻器慢速降溫,使蠟質和脂質在結晶箱內結晶,養晶、脫蠟終溫 10℃~15℃,脫脂終溫0℃~5℃。②升溫過濾,用板框過濾機壓濾、分離出蠟質、脂質。

151. 大豆色拉油生產中主要有哪些脫膠的方法?

脫膠毛豆油中常含有膠黏狀或膠溶性雜質。所以在生產中應該將其去除,通常采用水化脫膠與中和相結合及磷酸脫膠兩種方法。

152. 大豆色拉油生產中怎樣進行脫臭處理?

經過脫膠、脫酸和脫色的大豆油,仍含有不同的氣味成分,如不飽和的碳氫化合物、低分子脂肪酸、醛和酮等,從而使得產品具有不良的氣味。另外,在制油工藝過程中也會產生一些新的氣味,如中和油帶來的皂角味、脫色油帶來的土腥味等。這些氣味成分不僅影響油的食用性,而且有些氣味的成分對人體有害,因此應該采用蒸餾的方法除去這些異味物質。

153. 怎樣洗滌中性油?

經脫膠、中和及復煉得到的中性油中總是會含有一部分肥皂和游離堿。所以,還必須用熱水對油進行的清洗。洗滌用水一般小于5o。冷凝水是zui適合這個用途的,它已經過軟化處理,并具有較低的溫度,小火加熱或稍加熱就可使用,既節水又節能,降低了生產成本。中性油的洗滌用水量一般為油的10%

154. 怎樣對中性油進行干燥?

經離心分離機分離出的油中仍含有一定的水分,必須再通過真空干燥塔脫水干燥后,才能進入脫色程序。干燥時進料流量穩定,油溫保持在85℃~90℃,塔內殘壓保持在54MPa左右。 155. 怎樣對大豆油脂進行脫色處理?

豆油中常含有胡蘿卜素、葉黃素和葉綠素等呈色物質,這些色素雖然在脫膠和脫酸過程中除去一部分,但是絕大部分仍留在油中使得產品具有一定的顏色,要想除去這些色素,必須經過脫色工序。油脂的脫色方法較多,現主要用活性漂土吸附油脂中的色素及其他雜質,使油脂變為無色或淺色。

156. 調和油主要分為哪幾類?

1)調和精煉油由大宗 食用油為基質油,以食用油調制的油脂產品。

2)調和色拉油由兩種或兩種以上食用油精煉調制達到色拉油質量的油脂產品。

3)調和 烹調油由兩種或兩種以上食用油精煉調制達到 烹調油質量的油脂產品。 157. 生產人造奶油過程中,原料應該怎樣選擇?

合理地選擇原料油脂,是降低成本,同時保持產品質量的首要問題。主要分為以下幾方面: ①根據產品的用途和氣溫,確定固體脂肪指數(SFI)值和熔點,再根據SFI值和熔點確定固體、液體油脂的比例。食品工業用人造奶油的油脂在10℃~30℃溫度范圍內的SFI值以1525℃為宜,而SFI值在30以上偏硬,10以下偏軟。口溶性好的人造奶油的溶點為23℃~33℃,33.3℃時的SFI值應在3.5以下,如果此時在3.5以上,則口溶性差,有蠟質感。

② 注意原料油脂的結晶性。人造奶油的油脂晶粒由大約20%的高熔點脂肪形成,大約80%的液體油和大約16%的水被晶粒結構所吸附。原料油脂中的高熔點成分決定了人造奶油結晶的趨向,一般選擇幾種油脂搭配,使能形成β型結晶。

③ 考慮營養性。家庭用人造奶油要求亞油酸和飽和酸的比例至少為1.0以上,而且不希望有異構酸,為此常使用棉籽油、米糠油、玉米胚油、葵花籽油、紅花籽油等富含亞油酸的液體油脂。 158. 人造奶油生產中有時為何表面顏色劣化?怎樣解決?

這是由人造奶油中的水分透過包裝材料蒸發所致。因此,當人造奶油表面發黃而內部顏色正常時,宜改用透水率低的包裝材料如馬口鐵或聚丙烯鋁箔復合材料等包裝產品。

159. 為什么有時人造奶油會出現內部顏色變淺且有氧化異味?

人造奶油的甘油三酯中的不飽和脂肪酸與氧氣發生氧化反應,生成氫過氧化物,氫過氧化物進一步分解成多種揮發性化合物如醛、酮、烴、醇、酯和少量芳香及雜環化合物,導致人造奶油內部顏色變淺,且有氧化異味。因此,為了避免人造奶油的氧化,須采取相應措施。

① 人造奶油油相配方中不用或盡量少用含多不飽和脂肪酸(尤其是亞麻酸)含量較多的油脂,這些油脂zui容易引起人造奶油氧化變質。

② 必須對原料油脂和配料進行品質檢驗,即原料油脂的過氧化物和甲氧基苯胺檢測以及油脂、水和銅、鐵、鎳的含量檢測,不使用不符合質量要求的原輔料。

③ 避免空氣(尤其是氧氣)進入人造奶油中,因而加工中應注意以下方面:首先加工時,水相、油相及水油相混合時,應避免劇烈攪拌,以減少人造奶油中包含的空氣(氧氣)量;其次人造奶油包裝貯存時應充入氮氣或二氧化碳代替空氣,以避免氧化;再次任用不透明的包裝材料進行包裝,并將人造奶油在低溫下避光保存。zui后使用抗氧化劑,如BHT0.005 %0.02 %)、PGBHA0.005%0.02%)、異抗壞血酸鈉、GRINDOXTM系列抗氧化劑等。

160. 人造奶油為何有時表面會發亮?其解決途徑是什么?

表觀發亮的可能原因有:人造奶油過密的結晶度;過高的月桂酸油含量導致人造奶油結晶過程中產生大量過小的晶體而使其具有非常明亮的外觀。因此相對應的解決途徑有:加工時宜放慢冷卻速度,降低結晶程度,減少過細的晶體數量,使晶粒直徑增加,或者調節油相配比,使用不含或少含月桂酸油的油脂。

161. 為什么在人造奶油的生產過程中油脂析出?應采取什么措施解決?

有時在人造奶油的表面上可以清晰的看到游離析出的油脂,這種現象的發生一般是由以下情況造成的:SFI值太低以致不能固定液相;油相中晶體數量不夠;結晶體晶格太弱以至無法承受壓力。針對這種情況,解決的辦法是:調節油相配比,適當增加高熔點油脂使用量;添加蔗糖酯、單甘酯或1%2%的格林斯德TMPS201等油脂/乳化劑系統;人造奶油出庫前將其放置于5℃~10℃的低溫環境下存放12天以穩定人造奶油的晶體結構。

162. 為什么在人造奶油的生產過程中出現砂粒化?應該怎樣解決?

砂粒化人造奶油的砂粒化是由于脂肪晶體從β'晶型轉變到β晶型造成的。當人造奶油油相中氫化葵花籽油和氫化低芥酸菜籽油比例高時,很容易發生砂粒化。所以可采取下列措施來防止人造奶油砂粒化;調節油相配比,不使用或盡量少使用氫化葵花籽油和氫化菜籽油;將剛下生產線的人造奶油置于5℃~10℃的低溫環境下貯藏以減緩β'晶型轉變成β晶型;由于聚硬脂酸山梨糖醇酐酯可以防止人造奶油發生晶型轉變,因此人造奶油配方中可以添加0.5%的聚硬脂酸山梨糖醇酐酯。 163. 在人造奶油的生產過程中為什么會有腐敗異味?應該怎樣處理?

人造奶油酸敗異味的產生是由于人造奶油中水滴直徑過大(大于30μm),造成微生物容易繁殖產生異味以及微生物促進油脂水解而產生水解產物的異味。因此,必須控制微生物的生長才能控制人造奶油不產生酸敗異味,可采取以下措施:①降低水相的pH值或對乳濁液(或水相)進行巴氏滅菌;②改變乳化劑的種類或提高乳化劑的用量并適當強化混合,使人造奶油液滴直徑控制在20μm以下;③使用防腐劑或增加鹽的用量,如添加山梨酸鉀或苯甲酸鈉于水/油相;④降低貯藏溫度,抑制或延緩細菌繁殖。

164. 人造奶油出現粘稠感應該怎樣解決?

如果在人造奶油油相配方中過多地使用某一個高熔點的脂肪,則該品種人造奶油會口感黏稠、不爽滑。在低脂涂抹脂中,如果水溶膠用量過多或使用的水溶膠品種不當時,也會有類似的口感。因此,在人造奶油油相配方中宜減少高熔點脂肪用量;在低脂涂抹脂中,宜降低水溶膠的用量或改變水溶膠的種類。

165. 大豆油脂產生酸敗的原因是什么?

大豆油脂暴露在空氣中會發生自動氧化作用,使油脂酸臭、口味變苦,這種現象即稱為酸敗。原因是脂肪中的不飽和烴鏈被空氣中氧所氧化,生成過氧化物,過氧化物繼續分解,產生低級的醛和羧酸,這些物質產生令人不愉快的嗅感和味感,即俗稱的“哈喇味”。油脂酶促酸敗的另一個原因是在微生物作用下,脂肪分解為甘油和脂肪酸,脂肪酸經一系列的作用后生成β-酮酸,脫羧后成為具有苦味及臭味的低級酮類。

166. 在大豆油脂食品加工過程中為什么不能混入堿?

在適當的條件下,油脂能發生水解反應,催化劑能加速油脂的水解反應,如催化劑是堿,則生成的脂肪酸會轉化成脂肪酸鹽(肥皂),脂肪在堿性溶液中的水解也稱為皂化反應。在加工制作含脂高的大豆食品時,若混入強堿則會使產品帶有肥皂味,有礙食用。

大豆飲料

167. 大豆發酵飲料的生產中常用的發酵劑的種類有哪些?

豆乳發酵菌種可以從自然發酵豆乳中分離篩選,也可以從生產酸牛奶的菌種中選用。發酵劑是生產酸豆乳所用的特定微生物培養物。發酵劑的菌種隨生產的酸豆乳的種類不同而有所不同,不同菌種所生產的飲料的品質、營養價值、風味等有較大差異。常用的發酵菌種主要有嗜熱鏈球菌、乳酸鏈球菌、干酪桿菌、保加利亞桿菌、乳酪鏈球菌、蝕橙明串珠菌、戊糖串珠菌等。實際生產中發酵劑的菌種可單獨使用,也可混合使用以增加產品的良好風味。

168. 大豆發酵飲料生產中為什么有時會有異味?

產品缺乏乳酸菌發酵特有的爽口風味,或者存在有不愉快的異味。前者可能是由于產品酸度過低或過高造成的,也可能是由于發酵冷藏不充分造成的。后者是由于殺菌不充分或殺菌后污染雜菌造成的。

169. 大豆發酵飲料生產中產酸過高或過低的原因有那些?

導致產酸過低或過高的原因很多,其中主要有:原料配合比例失調,特別是可供乳酸菌發酵的糖類含量過低或過高;使用質量較差的發酵劑,菌種活力較低,產酸能力較低;發酵操作不當,發酵溫度過高或過低,均會不利于菌種的生長,致使產酸能力下降;縮短或延長菌種在zui適溫度下的發酵時間,也會影響產品中乳酸含量。

170. 生產大豆發酵飲料過程中脂肪為什么有時會上浮?應該采取何種措施預防?

如果生產過程中均質處理操作不當,就會導致制品表面浮出一層脂肪層,影響產品的外觀和口感。為了防止脂肪上浮,應提高均質壓力或均質溫度,必要時可先添加酯化度高的穩定劑(如海藻酸丙二醇酯)和乳化劑(卵磷脂、蔗糖酯、單甘酯等),然后再進行均質。

171. 大豆發酵飲料產品包裝時為何有時會有脹袋或脹蓋現象?

這主要是由于產品在生產過程中污染酵母、霉菌后產生CO2氣體造成的。由于產氣,杯裝產品發生脹蓋,袋裝產品發生脹包。因而在生產過程中應該嚴格控制雜菌的污染。

172. 為何大豆發酵飲料有時會出現沉淀及分層現象?

攪拌型或殺菌型酸豆乳經常發生蛋白質沉淀,甚至出現乳與水分層現象,產生原因主要有以下幾方面:穩定劑選擇不當、用量不準;雜菌產生的果膠分解酶將果膠類穩定劑分解失效,造成制品分層;原料所含的蛋白質質量差,已有部分蛋白質變性;攪拌溫度不當;豆乳未經均質處理或均質效果不好,蛋白質凝固后粒子粗大,導致蛋白質膠體粒子凝聚而沉淀析出。

173. 豆乳生產過程中應該采取什么方法進行脫皮處理?

脫皮是豆乳生產中的關鍵工序,通過脫皮可以減少細菌量,改善豆乳風味,降低貯存蛋白的熱變性,縮短脂肪氧化酶鈍化所需要的加熱時間,防止褐變。大豆脫皮有兩種方法,即干脫皮、濕脫皮。干脫皮在浸泡之前,濕脫皮在浸泡之后進行,豆乳生產以干脫皮為好。

174. 怎樣對豆乳進行分離與脫臭?

分離工序對于豆乳蛋白質含量和固形物的回收有著重要影響。一般控制豆渣含水量在85%以下。豆渣含水量過大,則豆乳中蛋白質等固形物回收率降低。漿渣分離常采用離心分離方法,分離豆漿可采用熱漿分離,此時高溫漿體黏度低,有助于達到分離操作目的。

盡管在豆乳的生產過程中采取了一系列的滅酶辦法以消除不良影響,但豆乳中仍然不可避免地含有一些異味成分,異味成分有的是大豆本身所含有的,也有在磨漿等加工工序中產生的。真空脫臭的作用就是要zui大限度地除去豆乳中的異味物質。真空脫臭工序分兩步完成。首先是利用高壓蒸汽(600kPa)將豆乳加熱到140℃~150℃,然后將熱漿體迅速導入真空冷卻室,對過熱的豆乳抽真空,降低豆漿溫度至70℃~80℃。

175. 怎樣消除豆乳的豆腥味?

① 加熱鈍化法 加熱鈍化法是通過加熱處理大豆,使其中的脂肪氧化酶鈍化。加熱法不僅簡便易行,而且加熱產生的香味還可掩蓋部分豆腥味。此外,加熱還可以破壞胰蛋白酶抑制素和血球凝集素等抗營養因子,從而提高大豆蛋白的營養價值。

② 調整大豆浸泡水pH值抑制氧化酶活性大豆在水中浸泡時,因吸水膨脹和浸泡水中空氣的存在而促使脂肪氧化酶等氧化酶類迅速氧化不飽和脂肪酸和葡糖苷、卵磷脂等產生不良風味物質。根據研究得知,脂肪氧化酶pH值為5.56.5時活性zui高,pH值在低于4.5或高于8.5時,活性受到抑制,因此,將浸泡水的pH值調在4.5以下或8.5以上,便可很好地抑制酶活性。浸泡后的大豆,還需利用氧化酶遇熱不穩定的特點,迅速投入95℃熱水中,以破壞酶蛋白分子結構,使氧化酶失活,成品豆乳的風味良好;此外,用酸性或堿性溶液處理大豆,還可以除去水蘇糖和棉籽糖等寡糖類,消除脹氣因子。

③ 性溶液萃取 乙醇萃取洗脫,能很好地去除豆腥味,但對大豆蛋白有變性作用,NSI值下降較多,而用己烷、乙醇共沸點混合物萃取洗脫,去豆腥味效果好,同時NSI值下降很少。

④ 酶法 用蛋白分解酶作用,可去除豆腥味,同時產生一定的香味;用醇脫氫酶、醛脫氫酶作用于乙醇、乙醛等豆腥味物質,使其變為相應的羧酸,可以得到幾乎無味的大豆蛋白;用蛋白合成酶,可把氨基酸、短肽結合成多肽、蛋白質,從而可去除苦澀味;還可用羧肽酶,從肽的末端切去某個氨基酸,苦味也可消去。

⑤ 葡萄糖酸-δ-內酯抑制不良風味的形成 大豆異黃酮是引起豆乳不良風味的物質之一,浸泡過程中大豆異黃酮在葡萄糖苷酶作用下含量增加,并且它們的生成量取決于浸泡水的溫度和pH值。在50℃下,pH 6.0的浸泡水中生成量zui大。當在浸泡水中加入β-葡萄糖苷酶的競爭性抑制劑葡萄糖酸-δ-內酯時,可強烈抑制這些不良風味物質的生成。

176. 提高豆乳穩定性的方法有哪些?

提高豆乳穩定性的措施為使蛋白質能與水分、油脂、磷脂、添加劑等有比較牢固的結合性能,形成均一的乳狀液體,可采取如下基本措施。

1)控制豆乳中固形物的粒度。在加工中除要求磨漿均細外,還必須通過高壓均質處理或利用超聲波空腔諧振作用,使豆乳中的固形物顆粒微細化,使變性的蛋白質與油脂等均勻分散于水中。

2)適當使用穩定劑。豆乳是以水為分散介質,以大豆蛋白及大豆油脂為主要分散相的宏觀體系,呈乳狀液,具熱力學不穩定性,需要添加乳化穩定劑以提高豆奶乳化穩定性,常用的乳化穩定劑如分離大豆蛋白、乳化劑、蔗糖脂肪酸酯(HLB=15)、單硬脂肪酸甘油酯(HLB=4.3)、黃原膠(XG)等。

3)加強水質處理。水中雜質如懸浮物、礦物質、微生物等,對豆乳的穩定性有重要的不良影響。因此,在豆乳生產時,除了要合理選擇水源外,還應對水進行必要的過濾、軟化、滅菌等處理以適應生產需要。

此外,還應合理選用添加劑,加強原輔料質量檢驗;合理選用包裝材料(容器),并加強包裝前處理;加強生產過程管理,盡可能避免交叉污染的發生等。

177. 豆乳發生褐變的原因是什么?

豆乳本身的色澤為類似牛奶的乳白色,但因生產過程的處理不當而使色澤發生變化,影響質量。如豆乳在一次殺菌、二次殺菌時溫度過高或時間過長,使乳液發生褐變。此時在保證殺滅微生物的前提下,應盡量降低殺菌溫度和縮短殺菌時間,以防止豆乳液發生美拉德反應而出現褐變。豆乳中含有較多蛋白質,所含有的單糖具有還原性,在高溫下,糖與酪蛋白發生美拉德反應產生黑色素,使豆乳色澤呈暗褐色及大豆原料在烘干時的溫度過高或烘干時間過長發生焦糊而產生的暗灰色。pH對豆乳的色澤影響較大,因為不同的pH值在豆乳加熱滅菌過程中,直接影響產品的色澤,如pH高于7.2時,經高溫殺菌后色澤很差,而pH低于6.5時,色澤雖較好,但易造成蛋白質沉淀。 178. 豆乳產生異味與糊味的原因是什么?

在真空脫氣工藝中,脫氣不而使乳液中的氧氣含量高,引起脂肪氧化,而產生異味,所以脫氣時應,以保證產品質量。大豆烘干時溫度過高烤煳而引起zui終產品產生煳味。或者殺菌器使用不當,發生管壁或板壁焦煳。所以應嚴格按照殺菌機的使用規則進行操作,嚴防焦糊。 179. 豆乳生產中應怎樣嚴格控制殺菌工藝?

使豆乳變質的細菌是革蘭陽性球菌和桿菌,尤其是芽孢桿菌。殺死芽孢的溫度必須130℃,5min。芽孢桿菌在殺菌中的致死特性是隨著加熱時間的延長,芽孢數按對數規律降低的。據報道,殺菌溫度以143℃左右,3.0s4.0szui適。

其他豆制品

180. 干豆腐生產過程中,怎樣保證生產出質量好的產品?

干豆腐質量的好壞,與潑腦關系密切。操作時要注意,潑腦要趁熱,溫度zui好掌握在65℃~68℃之間;整個過程要一氣呵成,以保證上下溫度一致,潑腦要均勻一致,這樣壓榨后成片厚薄均勻一致。采用機械潑腦時應注意,潑腦前將豆腐腦攪打破碎,并在潑腦過程中不斷攪動,保證豆腐腦稀稠均勻一致;布包的長短要適當,布包的頭、尾要留1m以上;潑完的腦在經過6m8m的網帶傳送后,豆腐花的水分流失約在70%

181. 豆腐(白)干生產過程中點漿時應注意哪些問題?

100kg大豆(干)磨出的豆漿,點腦時需用鹽鹵4kg6kg,鹽鹵先用冷水10kg調制成鹵水。點鹵時,鹵水以細流加入,同時使漿液(漿溫以75℃~80℃為宜)上下翻滾,使鹵水與漿水均勻混合,但翻動不宜太猛,當漿成腦狀后繼續蹲腦10min

182. 鹵制豆制品鹵制過程有哪些要求?

鹵湯煮沸后,將制好的坯料投入湯內浸泡,并緩慢加溫,使鹵湯保持在60℃~80℃以上,白干入湯煮制10min15min,待顏色和滋味進入白干內部,撈出晾干即為成品。

183. 鹵制豆制品產生風味不足的原因是什么?

鹵制豆制品風味不足是常見的質量問題,豆制品鹵制后出現風味不足的原因如下。

1)不按標準要求使用調味料主要包括調味料的種類、數量沒有按配方要求使用,在一般情況下配方是不允許隨意更改的,調味料的種類、數量改變后必然要影響豆制品的風味。就會出現產品味道不足現象。

2)鹵制的操作方法和時間不適當操作方法是說豆制品在鹵制時,有的產品需要首先將調味料按照配方規定稱足數量,制成鹵湯,將產品放入鹵湯內進行鹵制。有的產品除用鹵湯外,還要把適量的調味料和產品同時放入鹵制器具,一起蒸煮或燜泡。不能只求快、省力,鹵制時間的長短對產品的風味起重要作用。

184. 怎樣對熏制豆制品進行熏制?

熏料一般是由紅糖、木屑及水配制而成的,每2kg食糖添加1kg鋸末,再用0.5kg清水調拌均勻,即為熏料。先將熏爐爐底烤紅,再將欲熏的東西放入熏爐內,在爐底上均勻撒上熏料,約0.15kg,隨即關閉熏爐,此時熏料受熱冒煙,制品充分煙熏,直至制品表面干燥并呈茶色,每爐約需熏制5min10min即可。

185. 熏干怎樣進行加工?

將豆腐干白坯切成6cm長、2cm寬、2cm厚的長條塊,在鹽水池內浸泡10min后撈出,放入的鐵筐中;將鐵筐與豆腐干坯一同放入1%的堿水中浸泡,溫度為50℃~60℃,浸泡約5min,待坯料表面出現光滑面后,立即將筐提出,并在通風處使水分自然蒸發,待坯子表面光滑發亮后即可熏制。熏干一般需熏制15min20min,中間需將坯子翻倒一次,以使兩面熏制均勻。有的地方還將熏好后的熏干表面刷一層香油或熟豆油,即為成品。

186. 熏干產品熏不上色的原因是什么?

熏不上色是熏干常見的質量問題,豆制品在熏制時不上色的主要因素如下:

1)熏制爐溫太低爐溫低熏料產生的煙霧少,熏力小熏出的顏色就會不正,或者根本就熏不上色。

2)產品溫度不適當豆制品在熏制時應保持一定的品溫,入爐時品溫不能低于30℃,產品溫度低,熏出的顏色就淡或不上色。

3)熏制時間短熏制時間不足也是出現色淡和不上色的主要原因。

4)產品過多或熏料太少熏制時如果產品裝得太多,超過爐的容量限制或熏料添加數量不足,煙霧不能把產品均勻地熏到,必然會影響產品的顏色。出現產品顏色不均、不正或沒有熏上色。 187. 怎樣對素制品進行良好的包裝?

有條件的生產廠家要采用阻氣(氧氣)、阻水、阻光,耐熱的復合包裝袋進行真空包裝,并配合一定的蒸汽滅菌(如115℃、20 min30min),可有效延長貯存期。鐵系脫氧劑配合充氮包裝并在低溫4℃左右下貯存,也是豆制品比較理想的包裝貯存方法,不僅方法簡便、食用安全性高,而且可使保存期高達l0d左右,有利于生產和銷售。

188. 功能性大豆濃縮蛋白在食品中主要應用在哪些方面?

大豆濃縮蛋白產品不僅應用廣泛,而且可以替代奶蛋白、酪蛋白和分離蛋白。

1)在肉糜制品中,由于大豆濃縮蛋白比乳化性和持水性好。大豆濃縮蛋白產品在法蘭克福香腸、波洛尼亞香腸和肉糜中廣泛應用。

在這些肉糜制品中,大豆濃縮蛋白與注射鹽水后的肉混合形成一種穩定的乳化狀態,而不吸收溶解肌球型肉蛋白。因此,大豆濃縮蛋白既可用干狀,也可用乳化狀態加入注射鹽水后的肉中,在斬拌帆鼓內進行斬拌,根據肉的性能制成香腸類肉糜。

2)在塊狀碎肉中,如肉餅、各種肉腸等,添加大豆濃縮蛋白可以增加它的硬度、營養價值,溶留肉汁和脂肪。在生產中以干狀或用4.5倍的水調和后加入肉制品中,常用量2%3%(干狀),增加了烹調肉制品的應用范圍。

3)在火腿和其他注射鹽水的肉制品中,大豆濃縮蛋白是比較理想的產品,因為它具有分散性、水合作用,加入鹽水并不影響它的功能性。在制作火腿時,一般加入量為2%3%,火腿制品或其他注射鹽水肉制品中總的加入量為原質量的40%全部

189. 怎樣評價質量好的大豆分離蛋白產品的功能性?

大豆分離蛋白功能較多,具有吸水性、保油性、溶解性、黏結性、凝膠性、乳化性、發泡性等。但產品的不同應用,對其功能性表現也各不相同,所以針對蛋白產品的不同用途,生產相適應功能的蛋白產品尤為重要。在肉制品中使用大豆分離蛋白,要突出大豆蛋白的吸水保油性、乳化性、凝膠性;在乳制品、飲料中使用大豆分離蛋白,要保證蛋白的溶解性、分散性,使產品均勻穩定;在面包、糕點中使用大豆分離蛋白,要體現蛋白的增白、起泡、松散結構的作用。故產品的功能性要適應用戶的需要,根據用戶使用要求強化產品的某一種或兩種功能性。

190. 濕熱浸提法和加熱冷凍法生產大豆濃縮蛋白有何優缺點?

濕熱浸提法生產的大豆濃縮蛋白,由于加熱處理過程中,有少量糖與蛋白質反應,生成一些呈色、呈味物質,產品色澤深、異味大,且由于蛋白質發生了不可逆的熱變性部分功能特性喪失,使其用途受到一定的限制。加熱冷凍的方法雖然比蒸汽直接處理的方法能少生成一些呈色,呈味物質,但產品得率低,蛋白質損失大。

191. 酸法制取大豆濃縮蛋白酸浸處理時有哪些要注意的地方?

酸浸在脫脂豆粉中加入10倍的水,在不斷攪拌下緩緩加入鹽酸,將溶液的pH值調至4.44.6之間,在50℃左右恒溫攪拌浸提40min60min,這樣大部分可溶性糖、灰分等都可以溶到水中,經分離即可除去。為了提高蛋白質的利用率,防止酸溶性蛋白在稀酸浸提時流失,可在酸浸時加入一定量的植物膠(如角叉膠),植物膠與酸溶性蛋白質結合,生成非溶性絡合物,因此,這些蛋白質在酸浸時不會流失。

192. 酸法制取大豆濃縮蛋白時怎樣控制洗滌條件?

控制洗滌條件可提高蛋白含量,在洗滌條件中,溫度是zui重要的影響因素,其次是固液比和洗滌時間。

① 洗滌溫度。溫度升高,分子熱運動加劇,豆粉中可溶物溶于水速度加快,同時蛋白質熱變性、沉淀作用也加快,酸溶蛋白溶于水即少。

② 固液比。固液比增大,豆粉中可溶性物質溶于水增多。當固液比達1:8時,糖分、灰分/酸溶蛋白的比值達zui大,此時對成品干基的影響zui大;當超過此點后酸溶蛋白將變多,成品干基將變小,并無限趨向某值。另一方面,隨著水量的增大,溫度對NSI的影響不顯著,甚至不起作用。因此,隨著水量的增大,產品NSI有增大的趨勢。

③ 洗滌時間。溫度對蛋白變性的影響表現在對時間的積累。時間長,變性多。因此,在一定溫度下,隨著洗滌時間的加長,蛋白質變性多,產品干基變大,NSI下降。另外,豆粉內可溶物質的溶出是一個動態平衡,其中,每組分溶解平衡常數不同,溶解速率也不同。當洗滌時間達50min時,糖分、灰分/酸溶蛋白的比值zui大,此時干基zui高;當超過此點時,其比值變小,成品干基下降,并將趨向某點。

193. 醇法生產大豆濃縮蛋白要注意哪些安全性質量控制?

1)乙醇浸出溫度隨溫度升高,脫脂濕粕中可溶物在乙醇水溶液中的溶解度增大,提高了浸出效果,加快了可溶物的提取速率,因此浸出溫度高時,所得產品中的蛋白質含量高。溫度高時大豆蛋白醇變性、沉淀作用加快。

2)乙醇水溶液濃度zui佳乙醇水溶液濃度在65%左右,所得大豆濃縮蛋白產品中的蛋白質含量zui高。

3)浸出時間和固液比先工業己烷、后乙醇二次浸出、一次脫溶連續化工業生產裝置固液比約為1:3,浸出時間60min左右。傳統醇法大豆濃縮蛋白生產工藝條件為:固液比1:7,間歇萃取洗滌0.5h1.0h

4zui佳浸出工藝條件zui佳浸出工藝條件選擇為:工業己烷一次浸出可采用常規生產的工藝條件,乙醇水溶液二次浸出,浸出溫度40℃~45℃、乙醇濃度65%(質量分數)左右,浸出時間60min左右、固液比1:3左右。

194. 質量好的大豆分離蛋白產品是什么顏色?

沒有加添加劑的大豆分離蛋白應是淺白色或乳白色粉末。在向食品添加都不會改變食品原有的顏色,相反還可以增加其光澤度。有些蛋白產品顏色呈褐色、黃色、灰土色、暗紅色等都是不正常的,這說明在其生產過程中存在一定的問題。如:所用的原料質量,酸、堿等輔料質量不符合要求,水洗不完善,漂白效果不好,干燥溫度過高,時間過長等原因,這些都可影響色澤。 195. 質量好的大豆分離蛋白產品有什么樣的口感、味道?

對大豆分離蛋白粉品嘗,或將其溶解在水中嗅其味道,正常的都不應存在異味。將其加到食品中不影響食品的口感,保持食品風味。有些蛋白產品,溶解在熱水中會揮發出異味,或品嘗時感覺到有咸味或澀味。針對這一情況,應加強對生產車間,生產線的清潔衛生工作,各種輔料加強食品級檢驗,另外蛋白提取的時間也不宜過長。

196. 大豆組織蛋白有哪些常見的質量問題?

① 膨化法中水調和比例不合適造成質量下降。

② 擠壓膨化,產品的形狀不成型。

③ 膨化產品色澤不合格。

④ 膨化產品含水量不合格。

⑤ 調漿工藝中紡絲液的黏度不合適造成。

⑥ 紡絲工藝中產生的有害物質。

197. 影響蛋白質變性的主要因素有哪些?

大豆蛋白質在某些物理或化學因素的作用下,大豆蛋白質所處的微環境發生變化,其分子原有的內部結構和分子構象發生變化,并導致蛋白質的物理特性、化學特性、功能特性及生物學特性發生變化的現象,即稱為大豆蛋白質的變性,變化所得蛋白質稱為變性蛋白質。

在大豆食品加工過程中,幾乎所有過程都需要加熱,因此加熱變性是大豆和大豆制品加工中zui常見的一種變化形式。影響熱變性的因素主要有時間、變性溫度、水量等。大豆或低溫脫脂大豆粉的蛋白質在水或堿性溶液中的溶出量可達80%90%。但若將脫脂大豆粉利用蒸汽進行加熱,則大豆蛋白質的溶出率會隨著加熱時間的延長而迅速降低。變性溫度是熱變性的關鍵,一般認為大豆蛋白質的開始變性溫度在55℃~60℃之間。在此基礎上,溫度每提高10℃,變性作用的速度約提高600倍左右。大豆蛋白質的熱變性程度,還與水及其他物質的存在與否密切相關。

冷凍也可以使蛋白質變性,冷凍變性是指凍豆腐生產中,蛋白凝膠在-3℃~-1℃的條件下放置23星期,解凍后就呈海綿狀,脫水性強,即大豆蛋白質的一部分在解凍后不溶于水。冷凍溫度以-1℃~-5℃zui容易變性,深冷速凍情況下蛋白質不易變性,冷凍時間越長,蛋白質變性越顯著;蛋白質濃度越高,冷凍后越易變性。

在大豆食品的加工中zui常見的能引起大豆蛋白質變性的化學因素是酸堿和有機溶劑。

198. 大豆蛋白制品在食品加工中具有的調色作用表現在哪兩個方面?

一是漂白,二是增色。在面包加工過程中添加活性大豆粉能起到增白作用,并可增加面包表皮的色澤。這是因為大豆粉中的脂肪氧化酶能氧化多種不飽和脂肪酸,產生氧化脂質,氧化脂質對小麥粉中的類胡蘿卜素有漂白作用,使之由黃變白,結果形成內瓤很白的面包。另外在加工面包時添加大豆粉,可以增加其表皮的顏色,這是大豆蛋白與面粉中的糖類發生美拉德反應的結果。 199. 影響大豆蛋白起泡性的因素有哪些?

大豆蛋白質的發泡性受蛋白質溶膠濃度的影響zui大。蛋白質溶膠濃度低,粘度小,容易攪打,易起泡,但泡沫穩定性差;蛋白濃度高,溶液粘度大,不易起泡,但泡沫穩定性好。實踐中發現,單以發泡力方面看,濃度為9%時,效果zui好,而將起泡性與泡沫穩定性結合起來考慮,濃度為22%時zui有實用價值。大豆蛋白的胃蛋白酶水解產物具有優良的起泡性能,但泡沫穩定性略差,水解過度,起泡性反而降低。

大豆蛋白質的酰化,也有助于提高發泡性和泡沫穩定性。脂肪具有消泡功能,因此含脂肪量較高的大豆蛋白的發泡性較差。糖的存在可以增加溶液的粘度,有利于增加泡沫的穩定性。不同的方法水解的蛋白質,zui佳發泡pH值不同,通常利用蛋白質溶液的pH值,大多也都有利于發泡,但以偏堿性zui佳。

溫度對大豆蛋白起泡性也有影響,溫度影響發泡性主要是通過影響蛋白質在溶液中的分布狀態來體現的。溫度過高蛋白質變性,不利于發泡;溫度過低溶液粘度小,且吸附速度慢,也不利于泡沫的形成與穩定。一般大豆蛋白質的zui佳發泡溫度為30℃左右。

200. 大豆低聚糖生產中溫度對其生產有何影響?

溫度對大豆低聚糖提取的影響zui大。溫度較高時,低聚糖的浸出速度快,浸出糖量增加;但溫度高于60℃時,總糖的增加已不顯著,且蛋白質易變性,浸提過程耗能較高。隨著浸提時間的增長,糖的浸出量增加,但當浸出時間超過1.5h后,浸出糖量增加緩慢,且對工業化生產不利。

 




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